Инструкции по организационно-экономическим расчетам поточной линии. Обоснование производственной программы запуска деталей

1. ИНСТРУКЦИИ ПО ОРГАНИЗАЦИОННО-ЭКОНОМИЧЕСКИМ

РАСЧЕТАМ ПОТОЧНОЙ ЛИНИИ

1.1. Обоснование производственной программы запуска деталей

Годовой объем запуска деталей (А_з) определяется на основе годового объема их выпуска (годовая программа выпуска А_г) с учетом планируемого расхода деталей на контроль, технологические испытания и наладку оборудования:

                                           (1)
где α_к.и.н  – коэффициент, учитывающий расход деталей на контроль, технологические испытания и наладку, % (принять α_к.и.н = 6 %).

тыс. шт.

Данные расчетов сведены в табл. 1.

Таблица 1

Годовой объем запуска деталей

1.2. Определение типа производства

В зависимости от широты номенклатуры, регулярности выпускаемых изделий, объемов и стабильности выпуска продукции машиностроительное производство подразделяют на единичное, серийное и массовое. Основным показателем типа производства, например, производственного участка является степень специализации рабочих мест, характеризуемая коэффициентом закрепления операций (k_з.о). Укрупнено этот коэффициент может быть определен по формуле [11, 15]

                                                    (2)

где  – количество наименований операций, выполняемых за месяц;  – количество рабочих мест (количество наименований технологического оборудования, выполняющих эти операции). К какому типу производства следует отнести рассматриваемый в КР участок можно на основе рекомендаций табл. 2.

Таблица 2

Коэффициент закрепления операций – тип производства

Исходя из табл. 2., рассматриваемый участок в курсовой работе следует отнести к массовому типу производства.

1.3. Расчеты и организация производственного процесса изготовления детали

1.3.1. Расчет такта поточной линии

В КР обработка детали предусматривается на однопредметной поточной линии. Расчет параметров поточной линии начинается с определения ее такта () – основного расчетного нормативного параметра [9, 11, 13, 15]:

                                 (3)

где F_д.о – действительный годовой фонд времени работы оборудования, мин; А_з – годовая программа запуска деталей, шт.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования находится по формуле

F_д.о = (Ф_к – Ф_п) ѕ h (1 – k) 60=(360-105)*2*8(1-0,03)*60=237456, шт.  (4)

где Ф_к – число принятых календарных дней в году; Ф_п – количество выходных и праздничных дней в году, принять 105; ѕ – режим работы производственного участка (количество смен); h – продолжительность  рабочего  дня,  принять 8 ч; k – коэффициент, учитывающий плановые простои оборудования на ремонте.

Примечания. 1. В практике финансовых расчетов при исчислении ряда показателей для некоторого их упрощения принято считать календарную продолжительность любого месяца равной 30 дням, любого квартала – 90 и года – 360 [2, 3, 4, 16]. 2. При работе металлорежущего оборудования значения коэффициента k принять следующие: при одной смене k = 0,02; при двух сменах k = 0,03; при трех сменах k = 0,04.

1.3.2. Определение вида поточной линии

Основными разновидностями применяемых в машиностроении поточных линий являются: непрерывно-поточные линии (НПЛ) (синхронизированные), которые, как правило, являются однопредметными и  прерывно-поточные линии (ППЛ) (прямоточные). ППЛ могут быть одно- и многопредметными. В КР обработка детали предусматривается на однопредметной поточной линии. Для того чтобы определить ее вид – НПЛ или ППЛ, необходимо проверить условие синхронизации:

                                          (5)

   -   не выполняется

Или

                                                                     (6)

где t_шт.i – нормы штучного времени по операциям технологического процесса, мин; С_i – число рабочих мест на соответствующей операции;  – такт поточной линии, мин/шт.

Принадлежность линии к НПЛ или к ППЛ можно определить и по соотношению коэффициентов загрузки оборудования – γ_оп (табл. 3, гр. 6):

                                                    (7)

66%=44%=95%=56%=107%=69% - не выполняется

Примечание. Если условия формул (5–7) не выполняются, то имеет место ППЛ.

1.3.3. Расчет длительности производственного цикла

В КР рассматривается простой производственный процесс, состоящий из одной стадии – обрабатывающей. Необходимо рассчитать длительность производственного цикла при последовательном , последовательно-параллельном  и параллельном  виде движения деталей с одного рабочего места на другое. Выбирается тот, который в наибольшей степени соответствует производственным условиям работы участка и обеспечивает наименьшую продолжительность производственного цикла (Т_ц) [11].

мин.                                                                                                                                         (8)

где n_с – сменная партия (n_с = А_з); m – число операций на потоке (m = 6);  – время обработки (штучное время) на i-й операции.

(9)

  =1041672,6-(58194-1)*(2,7+1,8+2,3+2,8)=1041672,6-558652,8=483019,8

здесь  – транспортная (передаточная) партия; t_шт.кор – длительность наиболее короткой операции в каждой паре смежных операций.

(10)

=(58194-1)*4,4+(2,7+1,8+3,9+2,3+4,4+2,8)=256049,2+17,9=256067,1

где  – наиболее трудоемкая (максимальная по времени) операция из имеющихся на потоке.

Примечание: Величину передаточной партии деталей принять