Теоретические основы проектирования технологических процессов авиационных двигателей. Построение схем обработки, расчет режимов резания и норм времени

Министерство образования России

“МАТИ” - Российский государственный технологический университет

Кафедра  “Технология производства двигателей летательных аппаратов”

Курсовая работа

по курсу

Теоретические основы проектирования технологических процессов авиационных двигателей.

                                     Группа: 2М-4-08

Cтудент:_________________________

                                     Преподаватель :__________________

Москва  2003 г.

Построение схем обработки,расчет режимов резания и норм времени.

Дана деталь Рычаг,заготовка из чугуна СЧ 21-40(НВ 206).

На первом листе курсовой работы изображены 6 схем обработки,которые включают в себя:сверление,зенкерование, развертывание,прорезание паза,фрезерование и шлифование поверхности заготовки.Ниже приведены расчеты этих режимов резания.

Расчет ведется с использованием справочной литературы [1].

1  Сверление

Исходные данные:

Станок: вертикально – сверлильный 2Н135

Обрабатываемый материал: СЧ 21 – 40 (НВ 200)

Тип инструмента: сверло – спиральное d=27мм

Инструментальный материал: ВК8 – твердый сплав.

1.1  Рассчитываю длину рабочего хода L_рх

L_рх = L_рез + y+ L_доп, где

L_рез – длина резания, равная длине обработки L_рез = 19,09 мм;

у – длина подвода, врезания и перебега инструмента у = 10 мм.

L_доп –дополнительная длина хода,вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, L_доп = 10 мм.

L_рх 19,09+10+10= 39,09 мм.

L_рез /d = 19,09/25 = 0,76,в расчет принимается ближайшее меньшее значение d по таблице.

1.2  Глубина резания t

t = 13,5мм

1.3  Определяю подачу сверла

Подача определяется в зависимости от соотношения Lрез/d = 0,76                     s₀ = 0,27 мм/об принимаю s_0ст = 0,3 мм/об

1.4  Выбираю стойкость инструмента Т

Тр=Тм· λ,где λ= L_рез / L_р.х. =0.49-коэффициент времени резания инструмента.

Тр=40·0,49=19,6 мин

Тм-табличное значение стойкости в минутах машинной работы станка.

1.5  Определяю расчетную скорость резания V

V = V_табл К₁ К₂ К₃ , где

V_табл – скорость резания, определяемая по таблицам. Она зависит от подачи  s₀, и от обрабатываемого диаметра d. Vтабл = 22м/мин .

К₁ – коэф. зависящий от твердости К₁ = 0,9

К₂ - коэф. зависящий от материала инструмента и его стойкости, К₂ =1,6

К₃ - коэф. зависящий от отношения, L_рез /d  К₃ = 1

V = 22 · 0.9 · 1,6 · 1 = 31,68 м/мин

1.6  Рассчитываю число оборотов шпинделя n

об/мин принимаю n_ст =400 об/мин, тогда

м/мин

1.7  Расчет основного машинного времени

1.8 Определяем силу резания

, где kp – коэффициент ,зависящий от обрабатываемого материала, коэффициент 1,3 введен из-за твердого сплава инструмента ,а коэффициент 0,75 из-за того,что сверло с двойной заточкой.

1.9 Определение требуемой мощности

1.10 Определение крутящего момента

2  Зенкерование

Исходные данные:

Станок: вертикально – сверлильный 2Н135

Обрабатываемый материал: СЧ 21 – 40 (НВ 200)

Тип инструмента: зенкер d=31

Инструментальный материал: ВК8 – твердый сплав.

2.1  Рассчитываю длину рабочего хода L_рх

L_рх = L_рез + y+ L_доп , где

L_рез – длина резания, равная длине обработки L_рез = 19,09 мм;

у – длина подвода, врезания и перебега инструмента у = 5 мм.

L_доп –дополнительная длина хода,вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, L_доп = 10 мм.

L_рх 19,09+5+10= 34,09 мм.

2.2  Глубина резания t

t = 2 мм

2.3  Определяю подачу инструмента

s₀ = 0,3 мм/об принимаю s_0ст = 0,3 мм/об

2.4  Выбираю стойкость инструмента Т

Тр=Тм· λ,где λ= L_рез / L_р.х. =0.56-коэффициент времени резания инструмента.

Тр=50·0,56=28 мин

Тм-табличное значение стойкости в минутах машинной работы станка.

Т = 28 мин

2.5  Определяю расчетную скорость резания V

V = V_табл К₁ К₂ К₃ , где

V_табл – скорость резания, определяемая по таблицам. Она зависит от подачи  s₀, и от обрабатываемого диаметра d. Vтабл = 22м/мин;

К₁ – коэф. зависящий от твердости К₁ = 0,9

К₂ - коэф. зависящий от материала инструмента и его стойкости, К₂ =1,6

К₃ - коэф. зависящий от отношения , К₃ = 1

V = 33 · 0,9 · 1,6 · 1 = 31,68 м/мин

2.6  Рассчитываю число оборотов шпинделя n

принимаю n_ст = 320 об/мин, тогда

м/мин

2.7  Расчет основного машинного времени

2.8  Определяем силу резания

, где kp – коэффициент ,зависящий от обрабатываемого материала.

2.9 Определение требуемой мощности

2.10 Определение крутящего момента

3  Развертывание

Исходные данные:

Станок: вертикально – сверлильный 2Н150

Обрабатываемый материал: СЧ 21 – 40 (НВ 200)

Тип инструмента: развертка d=32

Инструментальный материал: ВК8– твердый сплав.

3.1  Рассчитываю длину рабочего хода L_рх

L_рх = L_рез + y+ L_доп , где

L_рез – длина резания, равная длине обработки L_рез = 19,09 мм;

у – длина подвода, врезания и перебега инструмента у = 22 мм.

L_доп –дополнительная длина хода,вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, L_доп = 10 мм.

L_рх =19,09+22+10= 51,09 мм.

3.2  Глубина резания t

t = 0,5 мм

3.3  Определяю подачу инструмента

s₀ = 1,6·0,7=1,12 мм/об принимаю s_0ст = 1,1 мм/об

3.4  Выбираю стойкость инструмента Т

Тр=Тм· λ,где λ= L_рез / L_р.х. =0,4-коэффициент времени резания инструмента.

Тр=50·0,4=20 мин

Тм-табличное значение стойкости в минутах машинной работы станка.

Т = 20 мин

3.5  Определяю расчетную скорость резания V

V = V_табл К₁ К₂ К₃ , где

V_табл – скорость резания, определяемая по таблицам. Она зависит от подачи  s₀, и от обрабатываемого диаметра d. Vтабл = 20м/мин;

К₁ – коэф. зависящий от твердости К₁ = 1

К₂ - коэф. зависящий от материала инструмента и его стойкости, К₂ =1

К₃ - коэф. зависящий от отношения , К₃ = 1

V = 20 · 1 · 1 · 1 = 20 м/мин

3.6  Рассчитываю число оборотов шпинделя n

принимаю n_ст = 190 об/мин, тогда

м/мин

3.7  Расчет основного машинного времени

4  Фрезерованиепаза.

Исходные данные:

Станок: горизонтально – фрезерный 6Р81

Обрабатываемый материал: СЧ 21 – 40 (НВ 206)

Тип инструмента: фреза – прорезная

Инструментальный материал: Р18-быстрорежущая сталь.

4.1  Рассчитываю длину рабочего хода и среднюю ширину фрезерования

L_рх = L_рез + y+ L_доп , где

L_рез – длина резания, равная длине обработки L_рез = 27 мм;

у – длина подвода, врезания и перебега инструмента у = 43 мм.

L_доп –дополнительная длина хода,вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, L_доп = 10 мм.

L_рх =27+43+10= 80 мм.

4.2  Задаю глубину резания t

Принимаю t = 22мм

4.3  Определяю подачу

В зависимости от обрабатываемого материала(СЧ 21 – 40) и его твердости