Окончание слива определяют по падению давления в цистерне и оттаиванию жидкостного трубопровода.
При заполнении системы аммиаком из баллонов заправку производят через заправной коллектор ЗК. Баланы присоединяют к ЗК стальными трубками испытанными под давлением 2 МПа. Предварительно взвешенные баллоны установливают на подшовку вентелем вниз. Опаражненные баллоны определяют по падению давления и оттаиванию нижней части баллонов.
Пополнение системы хладоносителем.
В системах с промежуточным хладоносителем широко применяют водные растворы солей, иногда используют этилен – гликоль, водно – спиртовой раствор глицерина.
Наиболее широко применяется раствор 
.
Раствор получают в баке для разведения рассола. В баке устанавливают сетку, на сетку насыпают фильтрующий слой кокса; - на него слой соли. С помощью насоса вода прокачивается через слой соли растворяя её. По достижении требуемой концентрации раствор закачивают в систему.
Удаление смазочного масла.
Количество масло уносимого в систему зависти от режима работы компрессора и его технического состояния. Наиболее совершенные маслоотделители отделяют до 90% масла уносимого из компрессора. При постоянной работе системы масло из маслоотделителей необходимо удалять через 5 дней. Масло из МО и из аппаратов необходимо удалять только ч/з маслосборники.
Рис. – Схема включения маслосборника.
Для удаления масла необходимо:
1. Понизить давление в маслосборнике
2. Открыть вентили слива масла из аппаратов и на МС
3. Перепустить масло
4. Отсосать аммиак из МС
5. Удалить масло из МС.
Дозаправка системы маслом
В АХУ применяется масло марок ХА-30; ХА-34;ХА-23. В связи уноса масла из КМ необходимо периодически производить дозаправку КМ маслом.
Нормальная работа смазочной системы характеризуется:
1. Уровень масла в картере ПК в пределах 1/3 – 2/3 от диаметра смотрового стекла.
2. Разность давлений в масляной системе создаваемая насосом соответствует исходной.
3. Температура масла в картере ПКМ не превышает 50
при температуре
окр. среды не выше 30.
4. Нагрев сальника должен быть меньше 60
5. Пропуск масла через сальник не должен превышать 1 каплю в 3 минуты. Пропуск масла через сальник фреонового компрессора не допускается.
6. Количество дозаправляемого масла не должно превышать нормативного
Для ВК дополнительно:
7. Температура масла на входе в ВК должна быть 25 – 45 ºС
8. Температура подшипников ≤ 70 ºС
Причиной повышенного уноса из ПК являются:
1) переполнение КМ
2) износ поршневой группы
3) высокое давление масла
4) вспенивание масла
5) чрезмерно высокая температура нагнетания
Дозировка компрессоров малых и средних производится через нагнетательный вентиль вручную. На вентиль, расположенный на картере КМ, одевается шланг. Свободный конец шланга опускают в ведро с маслом. Прикрывают всасывающий вентиль КМ и, когда давление в картере становится ниже атмосферного, открывают нагнетательный вентиль. При заправке нельзя оголять свободный конец шланга во избежание попадания воздуха в КМ. Крупные компрессоры целесообразно дозаправлять с помощью автономного шестеренчатого насоса.
Рис.
Система позволяет производить заполнение емкости для чистого масла из бака, заправку из бака.
Удаление воздуха из системы
Признаки наличия воздуха в системе:
1) Наблюдается значительная разница между температурой жидкого аммиака на выходе из КД и температурой, определенной по манометру на КД (т.е. кажущееся переохлаждение выше нормального).
2) При остановке КД продолжается подача охлаждающей среды длительное время наблюдается значительная разница между средней температурой охлаждающей среды и температурой, определенной по манометру на КД
3) Повышенная температура нагнетания
4) Давление КД становится зависящим от уровня жидкого холодильного агента в ЛР
5) Возможны колебания стрелок манометров
Воздух удаляют с помощью автоматизированных и ручных воздухоотделителей, а также через воздухоспускной вентиль на КД
Борьба с коррозией элементов ХУ
Коррозия элементов ХУ значительно сокращает срок службы аппаратов, а в т/о аппаратах увеличивает термическое сопротивление.
Для защиты от коррозии применяют следующие методы:
1) Покрытие поверхностей защитным слоем
2) Снижение коррозионной активности среды
3) Использование ингибиторов
4) Изменение коррозионного потенциала среды
5) Использование эксплуатационных средств
К защитным покрытиям относят:
А) лаки, краски, эмали, грунтовки
Б) эмали с цинковым наполнителем, который защищает при нарушении слоя
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
