Общее устройство передней подвески и углы установки передних колес. Техническое обслуживание подвесок

восстановлении внутреннего отверстия под подшипник ступицы в качестве установочной базы примем шпильки под  крепление колеса ступицы; при восстановлении наружного отверстия под подшипник ступицы в качестве установочной базы выберем внутреннее отверстие под подшипник ступицы с креплением её в разжимной пневматической оправке.

При восстановлении резьб в качестве установочной базы выберем плоскость тормозного барабана ступицы.

При растачивании тормозного барабана в качестве установочной базы выберем также шпильки под крепление колеса.

Схема технологического процесса восстановления ступицы ВАЗ - 2105

Таблица 3.1.

№ п/п	Дефект	Способ устранения	№ Опера ции	Наименование и содержание операции	Установочная база
1	Износ отверстий под подшипники ступицы	Наплавка	1	Наплавочная Наплавить слой на поверхность отверстия под наружний подшипник	Отверстие под внутренний подшипник ступицы
			2	Токарная Расточить отверстие под наружний подшипник до диаметра 85мм.	Отверстие под внутренний подшипник ступицы
			3	Контрольная Контролировать диаметр отверстия	Отверстие под внутренний подшипник ступицы
			4	Наплавочная Наплавить слой на поверхность отверстия под внутренний подшипник	Шпильки под крепление колеса.
			5	Токарная Расточить отверстие под внутренний подшипник до диаметра 85мм.	Шпильки под крепление колеса.
			6	Контрольная Контролировать диаметр отверстия	Шпильки под крепление колеса.
2	Износ внутреннего диаметра тормозного барабана	Под ремонтный размер	7	Токарная Расточить тормозной барабан до Ø282 +0,15мм.	Шпильки под крепление колеса.
			8	Контрольная Контролировать барабан	Шпильки под крепление колеса.
3	Износ резьбы под шпильки колеса	Под ремонтный размер	9	Слесарная Нарезать резьбу ремонтного размера М12	Внутренняя плоскость тормозного барабана
			10	Контрольная Контролировать резьбу калибром.	Внутренняя плоскость тормозного барабана
4.	Износ резьбы под съёмник	Под ремонтный размер	11	Слесарная Нарезать резьбу ремонтного размера М10	Внутренняя плоскость тормозного барабана
			12	Контрольная Контролировать резьбу калибром.	Внутренняя плоскость тормозного барабана

                         Определение припусков на обработку

Определим припуски на обработку при восстановлении вибродуговой наплавкой отверстий под подшипники ступицы:

Исходные данные:

D_изн = 85,1 мм.

D_ном = 85 мм.

Решение:

Минимальный припуск на механическую обработку примем = 1мм

Рассчитаем толщину наплавляемого металла

Примем h = 1 мм.

После наплавки деталь обрабатывается до номинального размера растачиванием, тогда припуск на растачивание после наплавки:

(D_изн + h ) - D_ном = (85,1 + 1) – 85 = 1,1 мм.

  План технологических операций по восстановлению ступицы с тормозным барабаном автомобиля ВАЗ - 2105

Таблица 3.2.

№п/п	Наименование и содержание операции	Оборудование	Приспособление	Инструмент
				рабочий	измерительный
1	Наплавочная Наплавить слой 1мм. на отверстие под наружний подшипник ступицы	Установка наплавочная УАНЖ-514 НИИАТ	Разжимная пневматическая оправка; наплавочная головка УАНЖ-6	Проволока электродная Св-0,8	Нутромер ГОСТ 10-58.
3	Наплавочная Наплавить слой 1мм. на отверстие под внутренний подшипник ступицы	Установка наплавочная УАНЖ-514 НИИАТ	Фланец с креплением к шпилькам ступицы	Проволока электродная Св-0,8	Нутромер ГОСТ 10-58.
4	Токарная Расточить отверстие под внутренний подшипник ступицы до Ø85 мм.	Токарно-винторезный станок 163	Фланец с креплением к шпилькам ступицы	Резец расточный ВК8	Нутромер ГОСТ 10-58.
5	Токарная Расточить отверстие под наружный подшипник ступицы до Ø85 мм.	Токарно-винторезный станок 163	Разжимная пневматическая оправка	Резец расточный ВК8	Нутромер ГОСТ 10-58.
6	Токарная Расточить тормозной барабан до Ø282+0,15 мм.	Токарно-винторезный станок 163	Фланец с креплением к шпилькам ступицы	Резец расточныйВК4	Штангенциркуль ГОСТ 166-73.
7	Слесарная Нарезать резьбу под шпильки колеса М12	Верстак слесарный	Тисы слесарные	Метчик для нарезания резьбы Ø11,72мм.	Шаблон резьбовой ГОСТ519-77;
8	Слесарная Нарезать резьбу под болты съёмника М10	Верстак слесарный	Тисы слесарные	Метчик для нарезания резьбы Ø9,8мм.	Шаблон резьбовой ГОСТ519-77;

  Составим план разработки содержания операций на наплавку отверстий под подшипники ступицы

Операция 01. Наплавка.

Наплавить слой на отверстие под подшипник ступицы.

Исходные данные:

- диаметр отверстия до наплавки  -  D = 85,1 мм.

- диаметр отверстия после наплавки – D = 85,1 + 1 = 86,1;

Таблица 3.3.

№ перехода	Содержание перехода
1.	Установить ступицу в токарном станке на разжимной пневматической оправке
2.	Наплавить слой 1мм. на отверстие под наружний подшипник ступицы
3.	Контролировать отверстие нутромером

Операция 02. Растачивание.

Расточить отверстие под наружний подшипник ступицы.

Исходные данные:

Диаметр отверстия до растачивания – 86,1 мм.

Диаметр отверстия после растачивания  – 85 мм.

Таблица 3.4.

№ перехода	Содержание перехода
1.	Произвести смену рабочего инструмента
2.	Расточить отверстие ступицы до диаметра 85мм
3.	Контролировать отверстие нутромером
4.	Снять ступицу со станка

Операция 09. Слесарная

Нарезать резьбу ремонтного размера под шпильки колеса.

Исходные данные:

- диаметр резьбы до обработки – М10

- диаметр резьбы после обработки – М12

Таблица 3.5.

№ перехода	Содержание перехода
1.	Закрепить ступицу в слесарных тисах на слесарном верстаке
2.	Произвести слесарную обработку метчиком в 2 прохода
3.	Контролировать резьбу резьбовым шаблоном

            Техническое нормирование вибродуговой наплавки на восстановление отверстия под наружный подшипник ступицы

Определим массу наплавленного металла по формуле:

где                 I-сила сварочного тока;

а_н – коэффициент наплавки

Сила сварочного тока:

I = 0.78 d² D_а

где           d – диаметр электродной проволоки (1мм.);

D_а – плотность тока (85А/мм²), [2, с.28 рис.1].

I =0,78 · 1² · 85 = 66,3 А

G_рм = 66,3 · 5/ 60 = 5,5 г/ч.

Объём расплавленного металла:

где              y – плотность наплавленного металла (7,8г/см³) [2, с.29].

Скорость подачи электродной проволоки:

Скорость наплавки:

где              h – толщина наплавляемого слоя, 1мм. ;

S – подача или шаг наплавки;

К – коэффициент перехода металла на наплавленную поверхность (0,85) [2,с.97  табл. 11.7.];

а – коэффициент неполноты наплавленного слоя (0,87) [2, с.97 табл. 11.7.].

S = 1.3 · d

S = 1.3 · 1 = 1,3 мм.

Определим частоту вращения детали:

D-диаметр наплавляемой детали, мм.

Основное время:

где         L – длина наплавляемой части детали (25 мм.);

i – число наплавляемых слоёв (1).

Основное время на наплавку отверстия под наружний подшипник ступицы:

Определим оперативное время по формуле:

Т_оп = Т_о + Т_вс

Значение Т_вс примем по таблице 11.9. [2, с.98] = 0,34мин.

Т_оп = 38,4 + 0,34 = 38,74 мин.

Дополнительное время Т_д  примем 11% от оперативного [2, с.28]

(4,2 мин.)

Подготовительно – заключительное время t_п-з примем по таблице 11.8.

[2, с.98] = 18,4 мин.

Техническая норма времени:

Т_шк = Т_o + Т_в + Т_д + Т_п-з / n_п

 

Т_шк = 38,4 + 0,34  + 4,2 + 18,4/2  = 52,1 мин.

 

  Техническое нормирование растачивания отверстия под наружний подшипник ступицы

Выберем глубину резания:

При чистовой обработке t = 0,5 – 2,0 мм. Примем t = 0,5мм.

Определим число проходов:

Выберем подачу по табличным данным [2, с.14, табл. 3.5.] S = 0.1мм/об.

Рассчитаем скорость резания по табличным данным по формуле:

V = V_тб · К_v , где               V_тб – табличное значение скорости резания (187 м/мин.) [2, с17 табл.3.15.];

К_v – поправочный коэффициент.

К_v = К_мv · К_пv · К_иv

Где:            К_мv – коэффициент, учитывающий качество обрабатываемого материала (1), [2, с22 табл.3.23.];

К_пv - коэффициент, учитывающий состояние поверхности заготовки (0,8) [2, с33 табл.4.5.];

К_иv -  коэффициент, учитывающий качество материала инструмента (0,83) [2, с.34 табл.4.6.]

К_v = 1 · 0,8 · 0,83 = 0,66

V = 187 · 0,66 = 123,4 м/мин

Рассчитаем частоту вращения детали:

Уточним частоту вращения детали по паспорту станка и примем n_ф = 470 об/мин.

Уточним скорость резания с фактическими оборотами:

Определим правильность выбора оборудования и рассчитаем коэффициент использования оборудования по мощности:

где               N_нэ – необходимая мощность главного электродвигателя станка, кВт;

N_дэ – действительная мощность главного электродвигателя станка