1.5.5.4. Выбор метода обработки поверхностей, технологических переходов и оценка точностных методов и качества поверхностей [3, с. 58, 9, табл. 2- 10,12, приложение 1].
1.5.5.5. Составление маршрутов обработки (составляется два варианта)
Основной задачей этапа являются составление общего плана обработки деталей (или уточнение последовательности операций по единичному или групповому технологическому процессу) и определение групп оборудования по операциям [13].
1.5.5.6. Разработка технологических операций:
а) рациональное построение технологических операций и выбор структуры операции [3, с. 70,12, 16, 17, 187].
Здесь рассматриваются возможные схемы построения технологических операций. Выбор схемы осуществляют в зависимости от типа и организационной формы производства;
б) установление рациональной последовательности переходов в операции [10].
Число и последовательность переходов в операции зависят от типа и организационной формы производства, вида и конструкции заготовки, требований к точности и качеству поверхностей детали;
в) выбор оборудования, обеспечивающего рациональную производительность при условии обеспечения требуемого качества [1, с. 50, 13], г) расчет разгрузки технологического оборудования. Расчет выполнения по укрупненным нормативам [3, приложение 2.2] с целью корректирования структуры операций. Коэффициент загрузки определяется по методике, приведенной в [3, с. 285, 1, с. 117]:
д) выбор технологической оснастки /в том числе инструментов и средств контроля и исполнения/ [3, с. 72].
Перечень стандартов на технологическую оснастку приведен в [3, с. 386];
е) установление исходных данных, необходимых для расчетов, и расчет припусков на обработку и межоперационных припусков.
Расчет припусков и предельных размеров по технологическим переходам производится расчетно-техническим [1, 3, 5, 9, 10] и опытно-статистическим [5, 9, 15] методами.
Расчетно-аналитическим методом производится расчет на обработку характерных поверхностей: одного отверстия, одной наружной поверхности вращения, двух-трех взаимосвязанных плоскостей.
На остальные аналогичные поверхности припуски принимают равными рассчитанным или определяют опытно-статистическим методом по таблицам.
Наряду с необходимыми исходными данными в начале расчета приводится схема установки обрабатываемой заготовки. На ней следует указать поверхности, для которых рассчитываются или назначаются по таблицам припуски на обработку. Условными обозначениями в соответствии с ГОСТ 3.1107 - 81 показывается базирование заготовки на каждом установе. Назначение припусков опытно-статистическим методом следует вести по таблицам, приведенным в литературе [1, 3, 5].
В конце расчета приводится графическая схема расположения общих и межоперационных припусков и допусков [1, 3].
Для удобства расчеты производят в виде таблицы [2, 4, 5];
ж) установление исходных данных, необходимых для расчетов режимов обработки, и их расчетов.
Исходными данными для расчета являются данные об обрабатываемой детали, заготовке, станке, режущем инструменте, припуски на обработку. Расчет ведется с одновременным заполнением операционных и маршрутных карт технологического процесса.
Расчет и выбор производятся расчетно-аналитическим и опытно-статистическим методом [1, 3, 19].
В процессе разработки операционной технологии расчет режимов обработки следует производить расчетно-аналитическим методом по 3-5 переходам.
На остальные переходы и операции режимы устанавливаются по нормативным данным. Результаты расчета и выбора следует свести в таблицу [4, табл. 2, 23]. Рекомендации по выбору СОЖ приведены в [3, прил. 2.4].
В результате расчета и назначения режимов обработки уточняются модели металлорежущих станков;
з) установление исходных данных, необходимых для расчетов норм времени, и их расчет.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.