Технологический раздел. Служебное назначение и условия работы детали

2 Технологический раздел

2.1 Служебное назначение и условия работы детали

Балка передней оси является одной из составных частей передней подвески автомобиля ЗИЛ – 130.  Масса детали составляет 17 кг.

Рис. 2.1 Балка передней оси ЗИЛ  – 130.

2.2 Возможные неисправности и причины их возникновения

В процессе эксплуатации на башмаке гусеницы могут появиться следующие дефекты:

- Трещины на поверхности;

- Износ втулки;

- Сколы.

2.3 Расчет величины партии ремонтных деталей

Величину партии определяют по формуле:

где n – количество деталей в партии, шт;

N – годовой производственная программа выпуска деталей одного наименования, шт.;

12 – число месяцев в году;

3 – число запусков в течении месяца (декадное планирование);

       η = 0,3 – коэффициент ремонта.        

Ориентировочно партия выпуска деталей одного наименования – 3 штуки.

2.4 Выбор технологических баз

Правильный выбор технологических баз является важнейшим показателем точности изготовления деталей. Точность является одной из определяющих характеристик современного машиностроения. Повышение нагрузок и скоростей машин, а так же возрастание требований к их надежности заставляют уделять все больше внимания обеспечению точности изготовления машин, механизмов, сборочных единиц и отдельных деталей.

Схема базирования указана на рис. 2.2

Рис. 2.2 Выбор технологических баз

2.5 Разработка маршрута ремонта детали

Рис. 2.3 Дефекты балки передней оси ЗИЛ-130.

Операция 005 Заплавочная

А Установить и закрепить деталь;

1 Заплавить трещины на поверхности 1, J =114 А, U = 15 В;

Б Переустановить деталь;

2 Заплавить сколы на поверхности 1, J =114 А, U = 15 В;

В Снять деталь;

Операция 010 Нормализация

А Установить деталь;

Нормализовать, t^о = 800 ^оС;

В Снять деталь;

Операция 015 Фрезерная

А Установить деталь;

1 Фрезеровать торец бобышки;

Б Снять деталь;

Операция 020 Сверлильная

А Установить и закрепить деталь;

1 Сверлить в Ø42,5на проход, выдерживая размер L = 93 мм;

Б Открепить  деталь, снять деталь;

Операция 025 Слесарная

А Установить деталь;

1 Запрессовать втулку Ø42,5, L = 93 мм;

Б Снять деталь;

Операция 030 Сверлильная

А Установить и закрепить деталь;

1 Сверлить в Ø38 на проход, выдерживая размер L = 93 мм;

Б Снять деталь;

2.6 Расчет норм времени и режимов обработки по ремонтным операциям

Расчет режимов обработки по ремонтным операциям сводим в таблицы 2.1, 2.2,  2.3, 2.4, 2.5, 2.6.

Таблица 2.1 - Расчет режимов обработки для операции 005

№ перехода	I А	U, В	S, мм
1	114	15	180
1	114	15	180

Таблица 2.2 - Расчет режимов обработки для операции 010

№ перехода	tо оС
1	860

Таблица 2.3 - Расчет режимов обработки для операции 015

№ перехода	i	U, м/с	t, мм	S, мм/об	n, об/мин	tо мин
1	2	125,6	0,2	0,4	480	2,70

Таблица 2.4 - Расчет режимов обработки для операции 020

№ перехода	i	U, м/с	t, мм	S, мм/об	n, об/мин
1	1	15,35	0,2	0,4	150

Таблица 2.5 - Расчет режимов обработки для операции 025

№ перехода	i	L, мм
1	1	93

Таблица 2.6 - Расчет режимов обработки для операции 030

№ перехода	i	U, м/с	t, мм	S, мм/об	n, об/мин
1	1	15,35	0,4	0,9	140

2.7 Расчет норм времени по ремонтным операциям.

Операция 005

Основное время обработки рассчитываем по формуле:

t_o = , где Q – масса наплавленного металла, г;

α – коэффициент наплавки, г/а.ч., (выбираем по таблице α = 6 г/а.ч.);

I – величина сварочного тока,  А.

I = (20+6Q)Э = (20+618)3= 104 А

Q = , где:S – площадь наплавки, см.;

h – толщина наплавляемого слоя, см.;

γ – плотность наплавляемого металла электрода, г/см²;

Переход 1

Q =  = 11,3 гр./см.²

Переход 2

Q =  = 11,3 гр./см.²

Переход 1

t_o =  = 1,1 мин.,

Переход 2

t_o =  = 1,1 мин.,

t_o = 2,2 мин.

T_шт. = t_o + t_в + t_д., где T_шт. – норма штучного времени на операцию, мин;

t_о – основное машинное время, мин;

t_в – вспомогательное время, мин

t_д.– дополнительное время, мин (в процентах от оперативного);

t_в = t_в.у. + t_м.в.+ t_пр., где t_в.у. – вспомогательное установочное время, мин (выбирается по таблицам);

t_м.в. – вспомогательное машинное время, мин (выбирается по таблицам);

t_пр. - вспомогательное время, связанное с проходом(выбирается по таблицам);

t_в   =  0,8  +  0,5  +  0,8 =  2,1 мин._.,

t_д = , где: К  - время на обслуживание рабочего места  (процент  от оперативного);

К  =  24 .

t_д =  = 1,4

T_ш-к. = T_шт. +, где T_ш-к. – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

T_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин (выбирается по таблицам);

n – количество деталей в операционной партии, шт.

T_шт. = 2,2+ 2,1 + 1,4 = 5,7 мин.,

T_ш-к. = 5,7 + = 13,7 мин.

Операция 010

Основное время обработки выбираем по таблице, руководствуясь температурой нормализации и площадью поверхности.

мин.

T_шт. = t_o + t_в + t_д., где T_шт. – норма штучного времени на операцию, мин;

t_о – основное машинное время, мин;

t_в – вспомогательное время, мин

t_д.– дополнительное время, мин (в процентах от оперативного);

t_в = t_в.у. + t_м.в.+ t_пр.,

где t_в.у. – вспомогательное установочное время, мин (выбирается по таблицам);

t_м.в. – вспомогательное машинное время, мин (выбирается по таблицам);

t_пр. - вспомогательное время, связанное с проходом(выбирается по таблицам);

t_в = 6,3 + 1,2 + 0,8= 8,3 мин.

t_д = , где: К  - время на обслуживание рабочего места  (процент  от оперативного К = 20);

t_д = = 4,6 мин.

T_шт. = 15 + 8,3 + 4,6 = 27,9 мин.

T_ш-к. = T_шт. +, где T_ш-к. – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

T_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин (выбирается по таблицам); T_п-з = 18 мин.,

n – количество деталей в операционной партии, шт.

T_ш-к. =  + 27,9 = 33,9 мин.

Операция 015

Основное время обработки рассчитываем по формуле:

t_o = , где L – расчетная длина рабочего хода инструмента, мм; S_м – подача, мм/мин; n – частота вращения шпинделя.

T_шт. = t_o + t_в + t_д., где T_шт. – норма штучного времени на операцию, мин;

t_о – основное машинное время, мин;

t_в – вспомогательное время, мин

t_д.– дополнительное время, мин (в процентах от оперативного);

t_в = t_в.у. + t_м.в.+ t_пр.,

где t_в.у. – вспомогательное установочное время, мин (выбирается по таблицам);

t_м.в. – вспомогательное машинное время, мин (выбирается по таблицам);

t_пр. - вспомогательное время, связанное с проходом(выбирается по таблицам);

t_в = 6,3 + 1,2 + 0,8= 8,3 мин.

t_д = , где: К  - время на обслуживание рабочего места  (процент  от оперативного, К =41);

t_д = = 4,3 мин.

T_шт. = 2,7 + 8,3 + 4,3 = 15,3_.,

T_ш-к. = T_шт. +, где T_ш-к. – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

T_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин (выбирается по таблицам); T_п-з = 18 мин.,

n – количество деталей в операционной партии, шт.

T_ш-к. =  + 15,3 = 21,3 мин.

Операция 020

Основное время обработки рассчитываем по формуле:

t_o = , где L – расчетная длина рабочего хода инструмента, мм; S_м – подача, мм/мин; n – частота вращения шпинделя.

T_шт. = t_o + t_в + t_д., где T_шт. – норма штучного времени на операцию, мин;

t_о – основное машинное время, мин;

t_в – вспомогательное время, мин

t_д.– дополнительное время, мин (в процентах от оперативного);

t_в = t_в.у. + t_м.в.+ t_пр.,

где t_в.у. – вспомогательное установочное время, мин (выбирается по таблицам);

t_м.в. – вспомогательное машинное время, мин (выбирается по таблицам);

t_пр. - вспомогательное время, связанное с проходом(выбирается по таблицам);

t_в = 6,3 + 1,2 + 0,8= 8,3 мин.

t_д = , где: К  - время на обслуживание рабочего места  (процент  от оперативного, К =41);

t_д = = 4,1 мин.

T_шт. = 1,7 + 8,3 + 4,1 = 14,4_.,

T_ш-к. = T_шт. +, где T_ш-к. – штучно-калькуляционное время на операцию, мин;

T_п-з – подготовительно-заключительное время на партию деталей, мин (выбирается по таблицам); T_п-з = 18 мин.,

n – количество деталей в операционной партии, шт.

T_ш-к. =  + 14,4 = 20,4 мин.

Операция 25

Основное время обработки выбираем по таблице, руководствуясь