Перечень технических требований к документации и чертежам технологического оборудования
Технические требования к конструкции формируются разработчиком, руководствуясь служебным назначением механизмов и станка, действующими стандартами и руководящими материалами. Они могут быть изложены как в отдельном документе, так и на поле чертежа. Приведенный перечень является справочным.
1. Технологический ресурс точности по отработанному времени в ремонтном цикле станка не менее 14200 часов.
2. Дефектный слой на поверхности А не допускается, разброс твердости не более 4,0 НВ.
3. Срок службы станка до первого капитального ремонта при 2-х сменной работе не менее 6 лет.
4. Покрытие механически не обработанных поверхностей по ГОСТ 22133-76, наружных – эмаль НЦ 216 серая 841; внутренних – эмаль НЦ 132П красная ГОСТ 6465-76, укрывистость 40…170 г/ м2 , долговечность покрытия не менее трех лет.
5. Поверхности, предназначенные для окраски очистить от пыли, ржавчины, окалины, жировых и других загрязнений.
6. Покрыть алкидной эмалью марки ПФ 115 ГОСТ 6465-96, укрывистость 100 г/ м2 для зеленой и желтой, 50 г/ м2 для черной и 200 г/ м2 для белой и красной цветов.
7. Впадины и неровности корпуса выравнить шпатлевкой, загрунтовать по ГОСТ 10277-90.
8. Внешний вид лакокрасочных покрытий по ГОСТ 22133 – 86.
9. Кнопки “ Пуск” углубить на 8 мм, “ Стоп”, гриб приподнять не менее 5 мм, расстояния между краями не менее 60 мм.
10. Герметичность сборки проверить гидравлическим давлением 5 МПа в течение 5 минут, течь устранить, метод испытания гидроаппаратуры ГОСТ 20245-74.
11. Движение столов и суппортов станка на всех режимах и рабочих скоростях должно быть без скачков.
12. Концы валов, штифтов не должны выступать более 0,5диаметра.
13. Смазку производить согласно карте ГОСТ 29197 – 91.
14. Содержание драгметаллов в соответствии с паспортом и РЭ, использованных приборов и устройств.
15. Сварные швы по ГОСТ 5264-80, электрод типа Э48 марки АНО-5 по ГОСТ 9467-75 и ГОСТ 53689-2009.
16. Приводные ремни станка перед установкой вытянуть в течение 70 часов при удельной нагрузке 2 МПа.
17. Станок относится к классу точности В, допустимая перегрузка не более номинальной мощности привода в течение 1/5 сменного времени.
18. Класс прочности бетона для фундамента и подушки не менее В15 по ГОСТ 18105- 86.
19. Заземлить болтом М4 (М6, М12) с контактной шайбой диаметром 12мм (16, 28).
20. При выполнении двух сторонних сварных швов корни шва удалить до чистого металла механическим способом.
21. Отливки и сварные составные части подвергнуть старению по РТМ МТ 20.
22. Направляющие должны иметь твердость 58 НRС, неравномерность не более 4%.
23.Детали, обработанные давлением не должны иметь раковины, рыхлоты, расслоения, трещины, задиры.
24. Пружины, создающие местные усилия или перемещения должны иметь паспорт тарировки.
25. Электрооборудование должно обеспечить работу станка на высотах до 1200 м и колебании напряжения от 90% до 110%.
26. Требования к электрооборудованию станка по ГОСТ 7599-82.
27. Показатели надежности станка по условию доверительной вероятности безотказной работы 0,99 - для составных частей, влияющих на безопасность эксплуатации; 0,90 – для базовых деталей по условию массового производства; 0,80 – для деталей формирующих внешний вид.
28. Станок перед приемо-сдаточным испытанием установить по уровню с точностью 0,04 мм/м, компоненты вибрации шпиндельной сборки на максимальной частоте вращения не более: виброскорости 4,2 мм/с; виброускорению 7,9 м/с2 .
29. Класс надежности станка по вероятности безотказной работы 1/0,90 (0/0,85 – не влияющих на качество и производительность; 1/0,90-классов точности Н и П; 2/0,99 –для классов точности В, А, С; 3/0,999 - для классов точности А, С и АЛ; 4/0,9999 – для ГПС и АЛ).
30. Продолжительность безотказной работы станка не менее 1276 ч.
31.Утечка масла, сжатого воздуха в местах соединений и уплотнений не допускается.
32.При росте температуры подшипника более 650С период смазки уменьшить на половину на каждые 150С.
33.Заложить пластичную смазку Ус1 ГОСТ 1033-79 в подшипники, в полости крышек на 1/3-2/3 объема, крышки закрепить регулируя легкость вращения от руки с моментом не более 1 Нм (литол, ЦИАТИМ 201 - ГОСТ6422-79).
34. Ротор относится к 2 классу точности, балансировать в собственных опорах .
36. Зазоры в соединениях деталей поз.14 и 18 проверить щупом толщиной 0,03мм, глубина проникновения щупа не более 8мм.
37. Двигатель должен соответствовать ГОСТ Р 51689-2000 и классу вибрации G 2,5 по ГОСТ Р МЭК 60034-4-2008, классу нагревостойкости F по ГОСТ 8865-95, степени защиты IP54 по ГОСТ 14254-96.
38. Допуск прямолинейности поверхностей А и Б TFL =0,01мм/м, допускается только вогнутость.
39. Пробку поз.14 и штуцер поз.23 ставить на краску.
40. Осевой люфт шпинделя при нагрузке 625 Н не допускается.
41. Механический шум по уровню звукового давления не более 75 дБ на расстоянии 1 м от станка и высоте 1,5 м; аэродинамический шум от неоднородности потока и вихревых эффектов не более 80 дБ.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
