Автоматизация определения дополнительных припусков и допусков для штампованных поковок по ГОСТ 7507-89

Страницы работы

12 страниц (Word-файл)

Содержание работы

3 НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ РАЗДЕЛ

3.1 Автоматизация определения дополнительных припусков и допусков для штампованных поковок по ГОСТ 7507-89

Исходными данными для определения дополнительных припусков и допусков для штампованных поковок по ГОСТ 7505-89 будут являться:

1. чертеж детали с указанными линейными размерами и шероховатости поверхности по ГОСТ 2789-87;

2. вид штамповочного оборудования и способа нагрева заготовки;

3. материал детали;

4. масса детали.

Исходными данными для расчета дополнительных припусков и допусков для штампованных поковок по ГОСТ 7505-89 будут являться:

1. расчетная масса поковки;

2. класс точности поковки;

3. конфигурация поверхности разъема штампа;

4. группа стали поковки;

5. степень сложности поковки;

6. исходный индекс;

7.  наибольший размер поковки.

Расчетная масса поковки определяется исходя из ее номинальных размеров.

Ориентировочно величину расчетной массы поковки (Мп.р.) вычисляют по формуле

где  Мд – масса детали,кг;

kр – расчетный коэффициент, устанавливаемый в соответствии с Приложением 3 по ГОСТ 7509-89.

Расчетный коэффициент зависит от характеристики детали.

Класс точности поковки устанавливается в зависимости от технологического процесса и оборудования для ее изготовления (Приложение 1), а также исходя из предъявляемых требований к точности размеров поковки.

Допускаются различные классы точности для различных размеров одной и той же поковки. При этом класс точности поковки определяется по преобладающему числу размеров одного класса точности, предусмотренных чертежом поковки, и согласовывается между изготовителем и потребителем.

Групп стали определяется по таблице 1 ГОСТа 7509-89 в зависимости от массовой доли углерода в стали и суммарной доли легирующих элементов. Так, группа стали М1 – сталь с массовой долей углерода до 0,35% включительно и суммарной долей легирующих элементов до 2,0 % включительно; М2 – сталь с массовой долей углерода свыше 0,35%  до 0,65% включительно и суммарной  массовой долей легирующих элементов свыше 2,0%  до 5,0 % включительно; М3 – сталь с массовой долей углерода свыше 0,65% и суммарной массовой долей легирующих элементов свыше 5,0 %. 

Степень сложности поковок определяется по Приложению 2 ГОСТа 7509-89 и является одной из конструктивных характеристик формы поковок, качественно оценивающей ее и используется при назначении припусков (основных и дополнительных) и допусков.

Степень сложности поковки определяется путем вычисления отношения массы (объема) поковки Gп к массе (объему) геометрической фигуры Gф, в которую вписывается форма поковки. Геометрическая фигура может быть шаром, параллелепипедом, цилиндром с перпендикулярными к его оси торцами или правильной прямой призмой.

При вычислении отношения Gп /Gф принимают ту из геометрических фигур, масса (объем) которой наименьший.

При определении размеров описывающих поковку геометрической фигуры допускается исходить из увеличения в 1,05 раза габаритных линейных размеров детали, определяющих положение ее обработанных поверхностей.

Степень сложности поковок соответствуют следующие численные значения отношения Gп /Gф:

С1 – свыше 0,63;

С2 – от 0,32 до 0,63 включительно;

С3 – от 0,16 до 0,32 включительно;

С4 – до 0,16 включительно.

Исходный индекс для последующего назначения допусков и допускаемых отклонений определяется в зависимости от массы поковки, марки стали, степень сложности и класса точности поковки по таблице 8 ГОСТа 7509-89.

На рисунке 3.1 представлен алгоритм, задающий последовательность и правила назначения дополнительных припусков, допусков и допускаемых отклонений на обрабатываемые поверхности штампованных поковок с использованием таблиц ГОСТа 7509-89.

Рисунок 3.1 – Алгоритм определения дополнительных припусков, допусков и допускаемых отклонений на обрабатываемые поверхности штампованных поковок с использованием таблиц ГОСТа 7509-89.

Переменные участвующие в определении дополнительных припусков, допусков и допускаемых отклонений на обрабатываемые поверхности штампованных поковок сведем в таблицу 3.1.

Таблица 3.1 – Описание переменных

Обозначение

переменной

Описание

Мд

Масса детали

GD

Группа детали

ODO

Основное деформирующее оборудование

MDU

Массовая доля углерода

MDL

Суммарная массовая доля легирующих элементов

n

Количество габаритных размеров

kp

Коэффициент

Mпр

Расчетная масса поковки

KT

Класс точности поковки

GS

Группа стали поковки

Масса вписываемой геометрической фигуры

Gп

Масса поковки

SS

Степень сложности поковки

II

Исходный индекс

KR

Конфигурация поверхности разъема штампа

GR(T)

Габаритный размер (толщина) детали

GR(D)

Габаритный размер (длина, ширина, диаметр, глубина, высота) детали

DPsm

Дополнительный припуск, учитывающий смещение по поверхности разъема штампа

DPiz

Дополнительный припуск, учитывающий изогнутость и отклонение от плоскостности и прямолинейности

DP

Допуск поковки

DOP

Допускаемые отклонения линейных размеров поковки

Похожие материалы

Информация о работе