Безопасность эксплуатации герметичных систем, находящихся под давлением

емкости самого различного назначения и конструкции (ресиверы, демпферы, расходные емкости, емкости приема аварийных сливов, емкости приема, промежуточного и длительного хранения компонентов и пр.);

- газгольдеры низкого и высокого давления (для создания запасов газов, соответственно, низкого и высокого давления);

- резервуары для приема и хранения нефти и нефтепродуктов;

- бочки и цистерны и пр.

4.  Паровые и водогрейные котлы

5.   Прочие аппараты (теплообменники, реакторы, скрубберы, абсорберы и пр.)

6.  Компрессорные и насосные установки (для нагнетания под давлением различных газов и жидкостей)

Вследствие нарушения нормального режима эксплуатации или дефектов изготовления возможны разгерметизация ПГС (утечки и проливы опасных веществ) или разрушение (в т.ч., со взрывом).

Источником опасности при взрывах являются: ударная волна, поражение осколками, частям и детали установки, здания и пр.

При разгерметизации возникает опасность:

- термического или химического ожога;

- травматизма, связанного с высоким давлением газа в системе (например, при массе баллона 70 кг, давлении 200 МПа тяга через отверстие 15 мм создает ускорение 5g);

- получения повышенной дозы ионизирующего излучения;

- отравления токсичными или асфиксия под воздействием инертных газов и т.д.

2. Факторы, обуславливающие разгерметизацию. Методы контроля.

1. Эксплуатационные(причины аварий):

- неправильная эксплуатация (недисциплинированность или отсутствие достаточного количества контрольных приборов).

- паровых котлов - понижение допускаемого уровня воды, превышение давления, образование накипи, старение (коррозия).

- сосудов, работающих под давлением, - неисправность запорных устройств, повышение давления, нарушение ТП, коррозия стенок.

- баллонов со сжиженными газами - заполнение их сверх нормы, попадание масла в баллон или запорный орган, нагрев и механические повреждения от ударов, образование системы горючее - окислитель.

- компрессорных установок - применение масла, не предусмотренного правилами эксплуатации, нарушение работы системы охлаждения, а также превышения давления.

2. Технологические:

- дефекты изготовления:

дефекты заклепок, трещины в местах изгибов, вмятины, раковины (литье), дефекты сварки (непровары, трещины, газовые поры, шлаковые включения и др.);

- дефекты при монтаже,

- дефекты вследствие неправильного транспортирования или хранения.

Методы контроля дефектов в процессе изготовления и эксплуатации:

1. Неразрушающие методы контроля:

а) люминесцентный (в основном трещин, основан на свечении люминофоров под действием УФ лучей), б) ультразвуковая дефектоскопия (диапазон трещин 5 - 500 мм, высокая производительность), в) рентгенография и рентгеноскопия - высокая чувствительность, г) магнитная дефектоскопия (магнитно-порошковая).

2. Осмотр наружных и внутренних поверхностей устройств и установок. При этом проверяются: смещение кромок в стыковых сварочных соединениях труб, овальность трубопроводов, утонение стенки, наличие трещин в сварочных швах и пр.

3. Механические испытания стыковых сварочных соединений на прочность: статические испытания на растяжение и изгиб, динамические испытания на ударную вязкость.

4. Гидравлические (реже) или пневматические испытания на герметичность (при пневматических проверках герметичности: помещение испытуемого объекта в резервуар с водой, обмыливание стыков, гелиевые течеискатели и др.)

5. Гидравлические (как правило) или пневматические (в исключительных случаях) испытания на прочность. Гидравлические испытания применяются из-за свойства «несжимаемости» жидкости, что делает их практически безопасными с точки зрения возможности взрыва вследствие разрушения