Разработка технологического процесса механической обработки детали «Фланец 16Б16П.062.041»

Количество деталей  в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом по формуле:

N × a        8000 × 24

n = ¾¾¾  = ¾¾¾¾  = 750 штуки,

254          254

где  а - периодичность запуска в днях (рекомендуются следующие периодичности запуска изделий 3,6,12,24 дней).

Заданное число смен c=1, затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении заданного числа смен:

476 × 0,8 × с            476 × 0,8 · 1

n_пр = ¾¾¾¾¾¾¾ =  ¾¾¾¾¾ = 230 шт.

Т_{ш-к ср}                               1,67

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Заготовка изготавливается из серого чугуна СЧ15 литьем, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Тем не менее, даже при этом формовка должна вестись с применением стержней формирующих внутренние поверхности и карманы.

В данной детали нетехнологичной является канавка Ø48,5 мм, так как к ней затруднён прямой доступ инструмента. Также имеются пять небольшого диаметра отверстий, расположенных под разными углами друг к другу. К тому же сверление возможно лишь с внутренней стороны фланца.

Остальные обрабатываемые поверхности с точки зрения обеспечения точности и шероховатости не представляют технологических трудностей, позволяют вести обработку на проход, имеет хорошие базовые поверхности для первоначальных операций и довольно просты по конструкции.

Для количественного анализа технологичности детали необходимо определить ряд коэффициентов:

Коэффициент точности обработки определим по формуле

             1              Sn_i

К_тч = 1 - ¾¾ = 1- ¾¾¾,

                 Т_ср         ST_i × n_i

где     Т_ср - средний квалитет точности  обработки изделия;

n_i - число размеров соответствующего квалитета точности.

Результаты расчета коэффициента точности приведены в таблице 1.4.

Таблица 1.6 - Определение коэффициента точности

Тср = 293/25 = 11,72,

Ктч = 1 - 1/11.72 = 0,91.

Коэффициент шероховатости поверхности определим по формуле

    1           Sn_i

К_ш =  ¾¾ = ¾¾¾¾ ,

        Ш_ср     SШ_i × n_i

где     Ш_ср - средняя шероховатость поверхности;

n_i - число поверхностей соответствующей шероховатости.

Расчет коэффициента шероховатости приведены в таблице 1.5.

Таблица 1.7 - Определение коэффициента шероховатости

   20

К_ш =  ¾¾ = 0,158.

    126,25

Коэффициент использования материала К_и.м рассчитывается по формуле:

М       1,3

К_и.м = ¾¾ = ¾¾ = 0,38,

Мм       3,4

где   М - масса готовой детали, кг;

Мм - масса материала, израсходованного на изготовление детали, кг.

1.4 Выбор и технико-экономическое обоснование метода получения заготовки

Деталь изготавливается из серого чугуна СЧ15, обладающего хорошими литейными свойствами. Поэтому целесообразно получать заготовку литьем в земляные формы или кокиль. Так как годовой объем выпуска достаточно невелик, предпочтение отдается наиболее дешевому способу - литье в земляные формы.

Стоимость заготовки определим по формуле

С_i                                                                  S_отх

Sзаг = (  ¾¾  × Q × К_т × К_с × К_в × К_м × К_п ) -(Q - q) × ¾¾¾,

1000                                                               1000

где   С_i - базовая себестоимость 1 т. заготовок, руб.;

К_т - коэффициент, зависящий от точности отливки;

К_м - коэффициент, зависящий от марки материала;

К_с - коэффициент, зависящий от группы сложности отливки;

К_в - коэффициент, зависящий от массы отливки;

К_п - коэффициент, зависящий от объема производства.

Литье в земляные формы

С = 1887000 руб./т, К_т = 1, К_м = 1, К_с = 0,83, К_в = 0,91, К_п = 1,2.

1887000                                                        83500

S_{заг 1}= ( ¾¾¾¾·3,4×1×0,83×0,91×1×1,2) - (3,4-1,3) × ¾¾¾ =5640 руб.

1000                                                                1000

Литье в кокиль

Учитывая то, что литьё в кокиль, получаем 8% экономию материала в результате уменьшения припусков по сравнению с литьём в земляные формы. Т.е. Q = 3,1 кг.

С = 2642000 руб./т., К_т = 1.1, К_м = 1, К_с = 0.83, К_в = 0,91, К_п = 1,2.

2642000                                                              83500

S_{заг 2}= ( ¾¾¾¾ ·3,1 ×1,1×0,83×1×0,91×1,2) -(3,1-1,3) × ¾¾¾ =7932 руб.

1 000                                                                   1000

Результаты расчётов по разным вариантам методов получения заготовки сведём в таблицу 1.6.

Таблица 1.8 - Сравнение методов получения заготовок

Экономический эффект для сопоставляемых способов получения заготовок

где: Sзаг1 и Sзаг2 – стоимость сопоставляемых заготовок, тыс. руб;

N – программа выпуска;

 тыс. руб.

1.5 Анализ базового и технико-экономическое обоснование

предлагаемого варианта технологического  процесса

Базовый технологический процесс выполняется в условиях крупносерийного производства. В качестве заготовки была выбрана отливка, что соответствует данному типу производства, т. к применяются заготовки максимально приближенные по своей форме к форме готовой детали.

В базовом варианте технологического процесса первой стоит операция автоматная токарная, на которой подготавливаются чистовые базы для последующей обработки. Возможно включить черновые переходы в последующие токарные операции. Нарезание резьбы в базовом техпроцессе выполняют на вертикально-сверлильном станке 2Н135. Данную операцию тоже можно включить в предыдущую автоматную токарную. Заключительную плоскошлифовальную операцию можно ввести в алмазно