Анализ базового технологического процесса механической обработки детали "Корпус КЗР 0280607"

Страницы работы

Фрагмент текста работы

Расчет припусков расчетно-аналитическим методом произведем для отверстия диаметром Æ10Н8(+0,022). Базирование ведется в специальном приспособлении кондукторе. Технологический маршрут обработки отверстия состоит из следующих переходов: сверление, нормальное развертывание и тонкое развертывание.

Расчет припусков расчетно-аналитическим методом ведем с использованием литературы[5] по таблице 1.6, в которую последовательно записываем выполненные расчеты.

Заготовка-ковка на подкладных штампах. Масса заготовки 1,52кг.

Суммарное значение величины шероховатости Rz и дефектного слоя

Т составляет 150 и 200мкм соответственно. После первого технологического перехода Rz=40мкм, Т=60мкм; после второго Rz=10мкм, Т=25мкм и после третьего перехода Rz=5мкм, Т=10мкм.

Рассчитаем суммарное значение пространственных отклонений для заготовки данного типа:

где     ρсм – смещение плоскостей подкладных штампов, формирующих поковку, ρсм=0,8 мм;

ρкор – коробление отверстия, ρкор=0,2 мм.

Суммарное значение пространственного отклонения заготовки составит

Остаточная величина пространственных отклонений составит

- после чернового развертывания

- после чистового развертывания

Погрешность установки заготовки определим по формуле

где     eб – погрешность базирования, eб=400 мкм;

eз – погрешность закрепления, eз=150 мкм.

Тогда погрешность установки будет равна

Остаточная погрешность установки определяется по формуле

где     eинд – погрешность индексации, eинд=50 мкм.

Тогда остаточная погрешность установки будет равна

Значение минимального припуска рассчитываем по формуле

15

Минимальный припуск на сверление

Минимальный припуск на нормальное развертывание

Минимальный припуск на тонкое развертывание

Находим расчетные размеры

- для тонкого развертывания

- для нормального развертывания

- для сверления

- для заготовки

Принимаем следующие значения допусков для промежуточной и окончательной обработки

- для тонкого развертывания d3=22 мкм;

- для нормального развертывания d2=72 мкм;

- для сверления d1=150 мкм;

- для заготовки dзаг=800 мкм.

При заполнении графы «предельный размер» наибольшее значение dmax получается по расчетным размерам, округленным до точности допуска соответствующего перехода. Наименьшие предельные размеры dmin определяются из наибольшего предельного размера вычитанием допусков соответствующих переходов.

Тогда получим следующие значения предельных размеров

- для тонкого развертывания:

dmax=10,022 мм;             dmin=10,022-0,022=10,000 мм;

- для нормального развертывания:

dmax=9,898 мм;               dmin=9,898-0,072=9,826 мм;

- для сверления:

dmax=9,52 мм;                 dmin=9,52-0,15=9,37 мм;

- для заготовки:

dmax=7,0 мм;                   dmin=7,0-0,8=6,2 мм.

Минимальные предельные значения припусков  равны разности наибольших предельных размеров выполняемого и предшествующего переходов, а максимальные значения припусков  - соответственно разности наименьших предельных размеров.

Получим следующие значения предельных припусков

16

- для тонкого развертывания

- для нормального развертывания

- для сверления

Все полученные результаты заносим в таблицу 1.7.

На основании данных расчета строим схему графического расположения припусков и допусков по обработке отверстия Æ10Н8(+0,022), которая представлена на рисунке 1.1.

Общие припуски Zоmin и Zomax определим суммируя промежуточные припуски:

Общий номинальный припуск

Z= Zоmin  + В -В =3022 + 500 – 22 =3500мкм

d = dmin   - Z = 10 – 3,5 = 6,5мм

Производим проверку правильности выполненных расчетов:

3800-3022=778 мкм; 800-22=778 мкм;

3170-2520=650мкм; 800-150=650мкм;

456-378=78мкм; 150-72=78мкм;

174-124=50мкм; 72-22=50мкм.

Так как проверка сходится, то, следовательно, расчет выполнен правильно.

Таблица 1.7 – Расчет припусков и предельных размеров на обработку поверхности Æ10Н8

Технологические переходы обработки поверхности Æ10+0,22

Элементы припуска, мкм

2Zmin,

мкм

dp,

мм

δ,

мкм

Предельные значения размеров

Предельные значения припусков

Rz

T

ρ

ε

dmin

dmax

Заготовка

150

200

820

6,974

800

7,0

6,2

Сверление

40

60

50

430

2×1275

9,524

150

9,52

9,37

2520

3170

Развертывание нормальное

10

25

16

71

2×187

9,898

72

9,898

9,826

378

456

Развертывание тонкое

5

10

51

10

22

10

10,022

124

174

Итого

3022

3800

17

Рисунок 1.1 – Схема графического расположения припусков и допусков на обработку отверстия Æ10Н8(+0,022) корпуса КЗР 0280607.

18


1.7 Расчет режимов резания

Произведем расчет режимов резания для зенкерования отверстия диаметром 32Н12мм. Обработка производится на сверлильном станке с ЧПУ модели 2Р135Ф2-1.

Определяем длину рабочего хода по формуле[10]:

где     Lрез – длина резания, мм;

у – длина подвода, врезания и перебега инструмента, мм;

Lдоп – дополнительная длина хода, вызванная в отдельных случаях особенностями наладки и конфигурации детали, мм.

Глубина резания при зенкеровании определяется по формуле:

где     D – обрабатываемый диаметр, мм;

d – диаметр отверстия до обработки, мм.

Назначаем подачу на оборот шпинделя станка:

А) определяем подачу по нормативам Sо=0,4-0,6 мм/об;

Б) уточняем подачу по паспорту станка, принимаем Sо=0,48 мм/об.

Определяем стойкость инструмента по нормативам

где     Тм – стойкость в минутах машинной работы станка, мин.

l – коэффициент времени резания.

Определяем скорость резания и частоту вращения шпинделя:

А) определяем скорость резания по нормативам

где     Vтабл – табличное значение скорости резания, м/мин.;

К1 – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

К2 – коэффициент, зависящий от стойкости инструмента;

К3 – коэффициент, зависящий от отношения длины резания к диаметру.

Б) рассчитываем частоту вращения шпинделя станка

                                                                                                                      19

В) уточняем частоту вращения шпинделя по паспорту станка n=250 мин-1.

Г) уточняем скорость резания по принятой частоте вращения шпинделя

Определяем основное машинное время обработки

Производим проверочные расчеты:

А) определяем осевую силу резания

где     Ртабл – табличное значение силы резания, Н;

Кр – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала.

Б) определяем мощность резания по нормативам

где     Nтабл – мощность резания по таблице, кВт;

КN – коэффициент, зависящий от обрабатываемого материала;

V – скорость резания, м/мин.

В) проверяем осевую силу по допустимому усилию  подачи станка и мощности резания по мощности двигателя

Ро < Ро ст           4560 Н < 25000 Н;

Nрез < 1,2Nдв×h      4,71 кВт <  1,2×7,5×0,75=6,75 кВт.

Так как проверочные расчеты выполняются, следовательно, принимаем рассчитанные режимы резания для зенкерования отверстия.

Аналогично производим расчеты режимов резания по остальным переходам и операциям технологического процесса и полученные значения заносим в таблицу 1.8.

20


Таблица 1.8 – Сводная таблица по режимам резания

Номер перехода

D, мм

Lр.х, мм

t, мм

Sо, мм/об

Sм, мм/мин

n,

мин-1

V, м/мин

То, мин.

 

010 Вертикально-фрезерная

 

2

160

280

3

0,4

160

200

100,5

1,75

 

030 Сверлильная с ЧПУ

 

2

30

30

4

0,4

180

450

39

0,21

 

3

37

7

1

0,1

18

180

20,9

0,38

 

4

32

38

1

0,48

120

250

25,1

0,5

 

040 Горизонтально-фрезерная

 

2

160

145

2,0

0,5

40

80

40,19

7,75

 

060 Вертикально-сверлильная

 

2

9,5

23

4,05

0,1

50

500

14,9

0,46

 

070 Вертикально-сверлильная

 

2

10,2

22

5,35

0,1

35,5

355

11,9

0,76

 

080 Вертикально-сверлильная

 

2

15,2

6

1,6

0,1

35,5

355

16,9

0,51

 

100 Вертикально-сверлильная

 

2

10

20

0,25

0,28

25,2

90

2,8

0,8

 

110 Вертикально-сверлильная

 

2

10

20

0,05

0,28

25,2

90

2,8

0,8

 

120 Вертикально-сверлильная

 

2

12

62

1,72

1,75

218,75

125

4,7

0,57

 

130 Вертикально-сверлильная

 

2

10,7

40

5,35

0,1

35,5

355

11,9

2,25

1,72

1,75

218,75

125

4,7

140 Вертикально-сверлильная

 

2

16

6

1,6

0,1

35,5

355

17,1

0,34

1,72

1,75

218,75

125

4,7

150 Вертикально-сверлильная

 

2

12

65

1,25

1,25

156,25

125

4,7

0,84

1,72

1,75

218,75

125

4,7

1.8 Техническое нормирование

Технические нормы времени в условиях массового и серийного производства устанавливаются расчетно-аналитическим методом[5]

Похожие материалы

Информация о работе