Технико-экономические принципы и задачи технического проектирования. Проектирование технологических процессов сборки машин

Общая последовательность проектирования ТП изготовления машины:

– проектирование технологических процессов сборки, при этом анализируется служебное назначение, конструкторская документация; проектируются операции общей сборки, как всех сборочных единиц, так и изделия в целом; оформляется технологическая документация;

– проектирование технологических процессов изготовления отдельных деталей в условиях соответствующего типа производства (единичного, серийного или массового); осуществляется выбор или проектирование средств технологического оснащения, а также выбор и обоснование сособов получения заготовок;

– проектирование участков, цехов и заводов.

11.3. Технико-экономические принципы и задачи технического

проектирования.

В основу разработки технических процессов положено три принципа: технический, экономический и организационный.

В соответствии с техническим принципом проектируемый ТП изготовления изделия должен полностью обеспечить выполнение требований чертежа и ТУ на изделие по:

– точности деталей: по размерам, форме, внешнему виду, и внутренним свойствам;

– точности машины: по точности перемещения её конечных ведомых звеньев, исчисляемых в сотых, а иногда и тысячных долях миллиметра;

– качеству поверхностей деталей машины, которое определяется геометрическими и физико-механическими параметрами: волнистостью, шероховатостью, твердостью, глубиной и интенсивностью упрощения, величиной и характером внутренних напряжений;

– технологичности конструкции изделий, которая характеризуется себестоимостью, трудоёмкостью, материалоёмкостью, степенью унификации, уровнем взаимозаменяемости и др.

В соответствии с экономическим принципом проектируемый ТП должен обеспечивать минимальные затраты труда и издержки производства, чтобы:

– заготовки по форме и размерам приближались к готовым деталям; степень приближения зависит от программы выпуска изделий, т.е. чем больше программа выпуска, тем больше приближение, а припуск на обработку при этом будет минимальным;

– схемы базирования деталей обеспечивали минимальную простоту и надёжность конструкции приспособлений;

–  припуски на черновую, чистовую и окончательную обработку были рационально распределены;

– последовательность  и структура операций обеспечивали качество изготовления при минимальных затратах времени и средств;

– оборудование было высокопроизводительным и мощным позволяющим концентрировать переходы и использовать многоинструментальную обработку, механизировать и автоматизировать вспомогательные работы;

– технологическая оснастка была высокопроизводительной, точной, эффективной, с минимальным временем на установку и снятие заготовок;

– режущие и мерительные инструменты были стандартными, широко распространёнными;

– режимы резания были оптимальными, т.е. при обработке максимально использовалась мощность станков и обеспечивалась высокая  стойкость режущих инструментов;

– нормы времени были технически обоснованы.

В соответствии организационным принципом проектируемый ТП должен осуществляться в условиях, обеспечивающих максимальную эффективность, чтобы:

– форма организации ТП соответствовала типу производства;

– размещение оборудования на участке обеспечивало непрерывное изготовление изделия и минимальные транспортные пути;

– Каждое рабочее место соответствовало требованиям научной организации труда и санитарно-гигиеническим нормам;

– обеспечение рабочих мест заготовками, инструментом, СОЖ, СОМ, уборкой стружки пр. было своевременным;

– проектирование ТП было многовариантным;

Из нескольких вариантов ТП выбирают оптимальный по себестоимости и производительности.

При равной производительности выбирают вариант с меньшей себестоимостью, а при равных себестоимостях – более производительный.

При разных производительностях и себестоимостях выбирают с меньшей себестоимостью при производительности не ниже требуемой, а иногда (в исключительных случаях) – более производительный.

11.4. Проектирование технологических процессов

сборки машин.

Процесс сборки является заключительным этапом изготовления машины, в значительной степени определяющим её основные эксплуатационные качества.

Отличная конструкция, высококачественные материалы, высокоточное изготовление деталей с оптимальным состоянием поверхностей не гарантируют высоких эксплуатационных качеств машины, так как для этого ещё необходимо высококачественное проведение всех этапов сборки машин, т.е. соединения и регулировки отдельных сборочных единиц (узлов), общей сборки и испытаний машин в целом.

Технологический процесс сборки является частью производственного процесса, непосредственно связанной с последовательным соединением, взаимной ориентировкой и фиксацией деталей и сборочных единиц (узлов) для получения готового изделия, удовлетворяющего служебному назначению.

В связи с этим необходимо знать и анализировать причины возникновении погрешностей при сборке, к которым относятся: