Разработка технологического процесса механической обработки детали "Фланец 16Б16П.062.041" (Технологический раздел курсового проекта)

Страницы работы

Фрагмент текста работы

ГОСТ1412-84, из которого изготавливается данный фланец, приведены в таблице 1.1 и таблице 1.2 соответственно.

Таблица 1.1 - Химический состав чугуна СЧ15 ГОСТ 1412-84

В процентах

Углерод,

С

Кремний,

Si

Марганец,

Mn

Хром,

Cr

Сера,

S

Фосфор,

P

3,2

1,8 .. 2,1

0,5 .. 0,8

0,1

до 0,15

до 0,4

Таблица 1.2 – Физико-механические свойства чугуна СЧ15 ГОСТ 1412-84

Предел текучести

s т, МПа

Предел прочности

s в, МПа

Относительное удлинение

d, %

Ударная вязкость

a, Дж/cм

Твердость

НВ

150

320

1

6

163 .. 229

Таблица 1.1 - Химический состав чугуна СЧ20 ГОСТ 1412-85

В процентах

Углерод,

С

Кремний,

Si

Марганец,

Mn

Сера,

S

Фосфор,

P

3.3 .. 3.5

1.4 .. 2.4

0.7 .. 1

до 0,15

до 0,2

Таблица 1.2 – Физико-механические свойства чугуна СЧ15 ГОСТ 1412-85

Предел текучести

s т, МПа

Предел прочности

s в, МПа

Относительное удлинение

d, %

Ударная вязкость

a, Дж/cм

Твердость

НВ

196

392

1

6

170 .. 241

1.2 Определение типа производства

Тип производства характеризуется коэффициентом закрепления операций Кз.о, который показывает отношение всех различных технологических операций, равной трудоемкости, выполняемых или подлежащих выполнению подразделением в течении месяца, к числу рабочих мест.

Располагая штучно-калькуляционным временем, рассчитывается количество станков: [ 2 ]

, где  N  - объем выпуска ,шт./год;

Тш-к -   штучно-калькуляционное время, мин;

Fд -     действительный годовой фонд времени, 2030 ч.;

hз.н -    нормативный коэффициент загрузки оборудования.

Значение нормативного коэффициента загрузки оборудования по отделению или участку цеха можно усреднено принять hз.н=0,8. Это не приведет к большим погрешностям в расчетах, а фактические значения коэффициента загрузки оборудования будут определяться после детальной разработки технологического процесса.

Далее по каждой операции выполняем расчет фактического коэффициента загрузки оборудования по формуле:

hз.ф= Српр, где  Спр - принятое число рабочих мест.

Количество операций равнозначной трудоемкости, выполняемых на рабочем месте, определяется по формуле:

О = hз.н/hз.ф.

Результаты расчета типа производства сводим в таблицу 1.3. После заполнения всех граф таблицы подсчитываем суммарные значения для О и Р, определяем Кз.о и тип производства.

Таблица 1.3 - Определение типа производства

Операция

Тш-к

Ср

Спр

hз.ф

О

Опр

Автоматная токарная

1,584

0,065

1

0,065

12

12

Автоматная токарная

1,745

0,072

1

0,072

11

11

Автоматная токарная

1,745

0,072

1

0,072

11

11

Вертикально-сверлильная

1,8

0,074

1

0,074

10

10

Алмазно-расточная

1,9

0,078

1

0,078

10

10

Радиально-сверлильная

1,5

0,062

1

0,062

12

12

Радиально-сверлильная

0,8

0,033

1

0,033

24

24

Алмазно-расточная

1,6

0,066

1

0,066

12

12

Вертикально-сверлильная

1,5

0,062

1

0,062

12

12

Вертикально-фрезерная

3,3

0,136

1

0,136

5

5

Круглошлифовальная

1,79

0,074

1

0,074

10

10

Накатка

1,683

0,069

1

0,069

11

11

Плоскошлифовальная

0,72

0,03

1

0,03

26

26

Примечания:

Тш-к - штучно-калькуляционное время, мин;

Сp – расчётное количество станков, шт.;

Спр– принятое количество станков, шт.;

hз.ф – фактический коэффициент загрузки оборудования;

О – количество операций равнозначной трудоемкости расчётное;

Опр – количество операций равнозначной трудоемкости принятое.

прi = 13,                                                      SОпрi = 175.

Коэффициент закрепления операций определим используя формулу:

Кз.о = SОпрi/SСпрi = 175/13 = 13,5.

Так как полученный Кз.о больше 10, но меньше 20, то принимаем тип производства - среднесерийный.

Количество деталей  в партии для одновременного запуска допускается определять упрощенным способом по формуле:

N × a        4000 × 24

n = ¾¾¾  = ¾¾¾¾  = 378 штуки,

254          254

где  а - периодичность запуска в днях (рекомендуются следующие периодичности запуска изделий 3,6,12,24 дней).

Размер партии должен быть откорректирован, путем определения расчетного числа смен на обработку всей партии деталей на основных рабочих местах:

Тш-к ср × n         1,67 × 378

с = ¾¾¾¾¾  = ¾¾¾¾¾ = 1,65,

476 × 0.8           476 × 0,8

где  Тш-к ср - среднее штучно-калькуляционное время по основным операциям, мин;

476 - действительный фонд времени работы оборудования в смену, мин;

0,8 -    нормативный коэффициент загрузки станков в серийном производстве.

Расчетное число смен округляется до принятого числа смен cпр=2, затем определяется число деталей в партии, необходимых для загрузки оборудования на основных операциях в течении целого числа смен:

476 × 0,8 × спр         476 × 0,8 · 2

nпр = ¾¾¾¾¾¾¾ =  ¾¾¾¾¾ = 456 шт.

Тш-к ср                               1,67

1.3 Анализ технологичности конструкции детали

Деталь - фланец - изготавливается из серого чугуна СЧ15 литьем, поэтому конфигурация наружного контура и внутренних поверхностей не вызывает значительных трудностей при получении заготовки. Тем не менее, даже при этом формовка должна вестись с применением стержней формирующих внутренние поверхности и карманы.

Внутренняя поверхность Ø47(+0,018;+0,008) может быть получена при обработке только на алмазно-расточных станках. В данной детали нетехнологичной является канавка Ø48,5, так как к ней затруднён прямой доступ инструмента. Также нетехнологичным является изготовление лыски, выдерживая размеры 40-0,5 и угол 70º±10'─ требуется изготовление специального приспособления. Также имеются пять небольшого диаметра отверстий, расположенных под разными углами друг к другу. К тому же сверление возможно лишь с внутренней стороны фланца. К отверстию Ø10Н7 предъявлены требования параллельности для обеспечения точное

Похожие материалы

Информация о работе