Определение состава и свойств формовочной смеси. Производственное задание смесеприготовительному отделению

Страницы работы

6 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

окончательные свойства на модели в процессе формовки и окончательную после извлечения модели благодаря тепловой обработке.

3. Самотвердеющие смеси высокой прочности, приобретающие достаточную для сохранения точного отпечатка прочность на модели в результате химического процесса.

Применение сырых глинистых смесей обеспечивает наиболее высокую производительность и хорошую точность отпечатка.  Основные компоненты глинистых смесей: оборотная смесь, кварцевый песок и главное связующие - бентонит или формовочная глина.

При таком составе обеспечивается низкая стоимость смеси.

Состав формовочной смеси

Для автоматической формовочной линии ФДК применяется единая формовочная смесь в составе:

·  Песок

·  Отработанная смесь

·  Экструзионный крахмалосодержащий реагент (ЭКР)

·  Суспензия.

Состав формовочной смеси представлен в таблице 3.4.1.

Таблица 3.4.1.

Состав формовочной смеси.

Наименование компонентов

Удельный вес, г/см3

Состав смеси

АЛИФ

Disa

1

Песок

1,5

5-10

5

2

Отработанная смесь

1,25

93,59-88,19

85

3

ЭКР

0,5

0,01-0,015

0.015

4

Суспензия

1,16-1,22

1,4-1,8

5.7

Состав суспензии сведен в таблицу 3.4.2.

Таблица 3.4.2.

Состав суспензии.

Наименование компонентов

Удельный вес

Состав суспензии

АЛИФ

Disa

1

Вода

1,5

62,83-62,04

2

2

Бентонит

1,25

29,46-29,677

7.5

3

Хлористый кальций

0,5

0,91-1,09

0.035

4

Уголь

1,16-1,22

5,8-6,0

0.27

5

Лигносульфанат

1,23-1,24

1,0-1,2

0.025

3.4.2. Определение количества оборудования и техпроцесса приготовления смеси.

Общий годовой расход формовочных смесей в массовом и крупносерийном производстве определяют расчетом, исходя из размеров и числа изготовляемых форм для всей номенклатуры отливок, за вычетом объема, занятого отливкой с литниковой системой и стержнями, по каждому виду смеси.

Результаты расчета приведены в таблице 3.4.3.

По итоговой графе таблицы определяют годовой расход смеси на программу производства отливок в опоках данного размера с учетом брака отливок и форм. Эти данные являются основой для расчетов расхода формовочных материалов.

Расход стержневых смесей определяют по технологической ведомости потребных стержней на всю программу.

Результаты расчета приведены в таблице. По итоговой графе таблицы определяют годовой расход стержневой смеси на программу производства стержней.

Имея годовой расход формовочных и стержневых смесей по размерам форм и группам стержней и их рецепты,  рассчитываем расход компонентов с учетом потерь при транспортировке и в процессе формообразования. Количество смеси, определяемое разностью между суммой годовых расходов всех смесей и общей массой использованной отработанной смеси, должно удалятся из цеха системами удаления отходов в отвал, на регенерацию и вентиляцией в виде газов и пыли. В расчетах принимают, что системами вентиляции из цеха удаляется 10% отходов.

Количество поступающих отходов в отделение регенерации принимают равным количеству используемого регенерата с учетом регенерационной установки (0.75-0.85) и транспортных потерь (5%).

Основным компонентом всех глинистых формовочных смесей является отработанная смесь, т.е. смесь, выбитая из залитых опок, и вновь


Таблица 3.4.3.

Производственное задание смесеприготовительному отделению

№п/п

Наименование

Масса

Количество отливок в форме, шт

Объем отливки, куб.м.

Объем стержня, куб.м.

Масса стержня, кг

Количество форм на производство отливки, шт

Объем формы, куб.м

Объем формовочной смеси в уплотненном состоянии на производство 1 формы, куб.м

Объем формовочной смеси в рыхлом состоянии на производство 1 формы, куб.м

Объем формовочной смеси в рыхлом состоянии на годовыю программу, куб.м

Масса формовочной смеси в рыхлом состоянии на годовыю программу, т

Масса стержневой смеси в рыхлом состоянии на годовыю программу, т

1

Станина ЛЕУК  0811.2.03.04

55

2

0,0196

0,0150

12,0

6000

0,395

0,36

0,38

2306,29

2998,17

144,00

2

Корпус  7200-0220

32,5

2

0,0116

0,0200

16,0

4150

0,395

0,36

0,39

1608,62

2091,20

132,80

3

Корпус 7200-0215

15

3

0,0080

0,0200

16,0

2167

0,395

0,37

0,39

848,23

1102,69

104,02

4

Корпус  7200-4003

38,7

2

0,0138

0,0086

6,9

3600

0,395

0,37

0,40

1430,61

1859,79

49,68

5

Корпус  Т-125С

12

5

0,0107

0,0039

3,1

1740

0,395

0,38

0,41

706,04

917,85

26,97

6

Губка  7200-0221

24

4

0,0171

0,0015

1,2

1950

0,395

0,38

0,40

782,82

1017,67

9,36

7

Кронштейн 007.04.00.045

22

5

0,0196

0,0014

1,1

1680

0,395

0,37

0,40

670,18

871,23

9,24

8

Корпус  042.0000.017

25

4

0,0179

0,0034

5,4

2125

0,395

0,37

0,40

847,21

1101,37

45,90

9

Корпус  911-1600-022

32

2

0,0114

0,0065

5,2

4750

0,395

0,38

0,40

1910,50

2483,64

49,40

10

Корпус  УГ3 32/00.00.111

30

4

0,0214

0,0116

9,3

2500

0,395

0,36

0,39

965,26

1254,83

92,80

11

Звёздочка

0,5

4

0,0004

0,0001

0,1

6250

0,045

0,04

0,05

297,20

386,36

2,50

12

Звёздочка

0,4

4

0,0003

0,0001

0,2

8000

0,045

0,04

0,05

380,50

494,64

6,40

13

Кронштейн

0,65

4

0,0005

0,0003

0,5

11250

0,045

0,04

0,05

530,68

689,88

22,50

14

Ступица

2,05

5

0,0018

0,0004

0,7

15000

0,045

0,04

0,05

683,71

888,83

52,50

15

Полуось

6,015

4

0,0043

0,0000

0,0

6250

0,045

0,04

0,04

271,36

352,76

0,00

16

Барабан

8

4

0,0057

0,0014

2,3

4375

0,045

0,04

0,04

176,63

229,61

40,25

17

Вилка

4

3

0,0021

0,0015

1,2

6667

0,045

0,04

0,04

294,11

382,34

24,00

18

Втулка

4,2

2

0,0015

0,0016

2,5

10750

0,045

0,04

0,04

480,88

625,15

53,75

19

Шайба

1,4

4

0,0010

0,0006

0,5

8750

0,045

0,04

0,05

405,30

526,89

16,10

20

Корпус

9,2

2

0,0033

0,0019

3,0

6500

0,045

0,04

0,04

276,22

359,08

39,00

21

Кулачок

7,5

3

0,0040

0,0150

8,0

5000

0,045

0,03

0,03

138,57

180,14

120,00

22

Крышка

7,2

2

0,0026

0,0075

6,0

12500

0,045

0,03

0,04

465,71

605,43

150,00

23

Фланец

4,2

4

0,0030

0,0044

7,0

5000

0,045

0,04

0,04

200,67

260,87

140,00

24

Кронштейн

8

2

0,0029

0,0015

2,4

25000

0,045

0,04

0,04

1083,81

1408,95

120,00

25

Упор

7,3

2

0,0026

0,0018

1,4

13750

0,045

0,04

0,04

596,10

774,92

38,50

26

Пятка

6,7

4

0,0048

0,0015

1,2

6250

0,045

0,04

0,04

257,85

335,20

30,75

27

Вал

3,2

3

0,0017

0,0006

1,0

10667

0,045

0,04

0,05

485,40

631,02

32,00

28

Тяга

5

2

0,0018

0,0011

1,7

15000

0,045

0,04

0,04

674,43

876,76

51,00

29

Ось

2,4

2

0,0009

0,0114

9,1

18250

0,045

0,03

0,03

637,88

829,25

332,15

30

Штифт

0,8

2

0,0003

0,0004

0,3

13750

0,045

0,04

0,05

650,31

845,40

8,25

31

Кольцо

0,6

2

0,0002

0,0213

17,0

25000

0,045

0,02

0,03

627,62

815,90

850,00

32

Шайба

0,75

2

0,0003

0,0066

5,3

26000

0,045

0,04

0,04

1056,84

1373,89

275,60

33

Ручка

0,8

2

0,0003

0,0002

0,3

8000

0,045

0,04

0,05

379,96

493,95

4,80

34

Корпус

14,1

1

0,0025

0,0021

3,3

15000

0,045

0,04

0,04

646,71

840,73

49,50

35

Корпус

17

2

0,0061

0,0071

5,7

5000

0,045

0,03

0,03

169,62

220,50

57,00

36

Корпус

9,2

3

0,0049

0,0019

3,0

33334

0,045

0,04

0,04

1358,12

1765,56

300,01

37

Корпус

39

1

0,0070

0,0088

7,0

60000

0,045

0,03

0,03

1874,29

2436,57

420,00

38

Колосник

5

4

0,0036

0,0009

1,5

1250

0,395

0,39

0,42

520,65

676,85

7,50

39

Фланец

16

4

0,0114

0,0066

5,3

1250

0,395

0,38

0,40

502,60

653,37

26,50

40

Крышка

3,1

2

0,0011

0,0013

1,0

3000

0,395

0,39

0,42

1256,46

1633,39

6,00

41

Кронштейн

8

4

0,0057

0,0017

2,7

1250

0,395

0,39

0,41

516,80

671,84

13,50

42

Корпус

19,5

2

0,0070

0,0019

1,5

30000

0,395

0,39

0,41

12357,14

16064,29

90,00

Итого по Disamatik

24830

1552,42

Итого по АЛИФ

30198

2491,81

Итого с просыпями:

Disamatik

27313

1707,66

АЛИФ

33218

2740,99

Оборудование

Количество, т/ч

Наименование

Производи-тельность, т/ч

Число

Загрузка

Среднечасовое

Расчетное

Среднечасовое

Расчетное

Принятое

Среднечасовое

Расчетное

7,49

8,99

1A12M

12

0,62

0,75

1,00

0,62

0,75

9,11

10,94

1A12M

12

0,76

0,91

1,00

0,76

0,91


направляемая для изготовления свежей формовочной смеси. В связи с тем, что все основные компоненты подаются в смеси приготовительное отделение готовыми к употреблению,  технологический процесс смесеприготовления начинается с подготовки отработанной формовочной смеси к использованию.

Цель подготовки глинистой оборотной смеси - стабилизация ее физических свойств: температуры и влажности. Одновременно принимают меры к сохранению ценных компонентов этой смеси: активной глины, угля и др. Такая подготовка необходима для обеспечения постоянных свойств готовой смеси и для упрощения процессы смесеприготовления.

Подготовка сырых глинистых оборотных смесей для приготовления формовочных смесей, включает следующие операции: раздавливание комьев, извлечение и удаление металлических включений, охлаждение и стабилизацию заданных температур и влажности. для раздавливания сухих комьев применяют гладкие вальцы.

Металлические включения и мелкий скрап удаляют магнитным железоотделителем (сепаратором) 2-х типов: магнитными шкивами, устанавливаемыми вместо приводных барабанов ленточных конвейеров

Похожие материалы

Информация о работе