Количество шкивов передачи может быть более двух, при этом все валы должны быть параллельны между собой. Количество ремней в передаче чаще всего бывает 1 ... 4, а в некоторых обоснованных случаях может быть до 8.
Как правило, клиноременные передачи применяются одноступенчатые для понижения угловой скорости от вала к валу, но в принципе они применимы и для повышения угловой скорости. Иногда встречаются передачи, состоящие из нескольких ступеней.
3.2. Исходными данными для проектирования данной передачи являются
- передаваемая мощность на валу
электродвигателя;
- частота вращения меньшего шкива,
который является ведущим и крепится на валу электродвигателя;
- передаточное число клиноременной
передачи;
Т – тяжелый режим работы;
Работа в 3 смены.
2.1. Выбор сечения ремня.
По передаваемой мощности и частоте вращения ведущего шкива выбираем сечение ремня Б с размерами Wp=14 мм; W=17 мм; Т0=10,5 мм; площадь сечения – 138 мм2; минимальный диаметр шкива dmin=125 мм (см. табл. 1) [2, стр.16].
2.2. Определение диаметров шкивов
С целью увеличения рабочего ресурса передачи принимаем d1>dmin. Из стандартного ряда (см. табл. 2) [2, стр.16] ближайшее большее значение d1=160 мм. Расчетный диаметр ведомого шкива:
Ближайшее стандартное значение d2=630 мм.
С учетом коэффициента относительного скольжения e=0,01 уточняем передаточное число:
Отличие от заданного передаточного числа:
2.3. Межосевое расстояние ременной передачи
Принимаем промежуточное значение 
.
2.4. Определяем расчетную длину ремня
Ближайшее стандартное значение по табл. 1 [2, стр.16] Lp=2500 мм
2.5. Уточняем межосевое расстояние
В данной формуле
;
.
Тогда 
2.6. Для установки и замены ремней предусматриваем возможность уменьшения a на 3% (т.е. на 0,03∙582=17,5 мм). Для компенсации удлинения ремней во время эксплуатации предусматриваем возможность увеличения a на 5,5% (т.е. 0,055∙582=32 мм).
2.7. Определяем угол обхвата ремнями ведущего шкива:
2.8. Для определения числа ремней определяем коэффициенты:
угла обхвата Ca=0,87 (см. табл. 6) [2, стр. 22];
длины ремня СL=1,03 (см. табл. 8) [2, стр.23];
режима работы Ср=1,6 (см. табл. 10, режим тяжелый, число смен – 3) [2, стр.24];
число ремней СZ=0,90 (см. табл. 4, приняв ориентировочно Z=4…6) [2, стр.20].
По табл. 5 [2, стр.21] находим номинальную мощность Р0=3,08 кВт, передаваемую одним ремнем сечением Б.
Определяем расчетную мощность, передаваемую одним ремнем:
Определяем число ремней:
Принимаем число ремней Z=5.
2.9. Окружная скорость ремней:
Начальное натяжение каждой ветви одного ремня:
, где 
- коэффициент центробежных сил (см. табл.
10) [2, стр.24].
Силы, действующие на валы и опоры:
2.10. Средний рабочий ресурс принятых ремней:
, где Тср=2000
ч (ресурс работы ремней по ГОСТ 1284.2-89);
К1=0,5 – коэффициент для тяжелого режима работы;
К2=1 – коэффициент климатических условий.
2.11. Общее время работы привода
2.12. Суммарное число ремней ZS необходимое на весь срок службы привода
2.13. По результатам расчета принят:
Ремень Б– 2500 Ш ГОСТ 1284.1–80.
2.14. Конструирование шкива.
В соответствии с заданием необходимо сконструировать ведущий шкив.
Для ремня сечением Б по табл. 12 [2, стр.27] выбираем размеры профиля канавок шкива: lp=14 мм; b*=4,2 мм; h=10,8 мм; e=19 мм; f=12,5 мм; a=340.
С учетом того, что количество ремней Z=5, конструктивно ширина шкива получается равной 101 мм.
В соответствии с расчетом диаметр шкива dp=d2=160 мм.
Наружный диаметр шкива de=dp+2b*=160+2∙4,2=168,4 мм.
Принимаем для изготовления шкива чугун СЧ 20 ГОСТ 1412-85.
Толщина обода d для чугунного шкива:
dчуг»(1,1…1,3)h=(1,1…1,3)∙10,8=11,88…14,04 мм
Принимаем d=13,4 мм.
Внутренний диаметр обода шкива
D0=dе-2∙h-2∙d=168,4-2×10,8-2×13,4=120 мм
Толщина диска шкива С»(1,2…1,3)d=(1,2…1,3)∙13,40=16,08…17,42 мм.
Принимаем С=16 мм.
Диаметр посадочного отверстия шкива выбираем по диаметру вала электродвигателя d1=38 мм.
Диаметр ступицы для чугунных шкивов dст»1,65∙38=62,7 мм.
Принимаем dст=65 мм.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.