направлениях, что позволяет перемещать микрошлиф и выбрать на нем участок, на котором необходимо измерить твердость. Этот участок следует разместить в середине поля зрения микроскопа. Затем устанавливается на никнем буртике 4 штока 9 выбранный груз и столик поворачивается с помощью рукоятки 6 на 180° (от одного упора до другого) для подведения выбранного участка образца под алмазную пирамидку. После этого, медленным (в течение 10-15 секунд), поворотом рукоятки арретира 13 на пол-оборота шток с алмазной пирамидой опускается, и под действием груза пирамида вдавливается в образец. Образец выдерживается под нагрузкой в течение 5-10 секунд, после чего, поворачивая рукоятку арретира в исходное положение, поднимают оправку с алмазом. Время снятия нагрузки должно быть равно времени нагружения.
|
|
|
Рисунок 2.2 - Общий вид прибора ПМТ — 3 [13] |
После подъема алмаза поворачивают столик 5 на 180° и возвращают образец в исходное положение под объектив микроскопа. Если прибор не центрирован, то винтами 10 добиваются совмещения центра отпечатка с центром перекрестия нитей (при этом окулярный микрометр должен быть установлен на 0).
Если прибор правильно центрирован, то центр отпечатка окажется совмещенным с центром перекрестия нитей.
Точность совмещения места, намеченного для испытания, по местам фактического вдавливания пирамиды составляет 2 микрона. Затем вращением винтов 12 подводится отпечаток таким образом, чтобы центр перекрестия совпал с левым углом отпечатка. После этого вращением микрометрического барабанчика 3 окуляра перемещаем перекрестие до совмещения его центра с противоположной вершиной отпечатка. При таком положении перекрестия деления микрометрического барабанчика указывают длину диагонали отпечатка. Указанные измерения диагонали отпечатка производятся не менее двух раз. Число микротвердости Нц, определяется по формуле (МПа):
Нμ=18540
где Р - нагрузка, г;
d - длина диагонали; определяется по шкале микрометрического барабана, мм;
0,3 - цена I деления шкалы микрометрического барабанчика в микронах при увеличении в 487 раз.
Таблица 2.3 - Нагрузка для измерения структурных составляющих [15].
|
Марка стали |
Структурные составлявшие |
Нагрузка, гр. |
|
40 |
Перлит |
50 |
|
Феррит |
50 |
|
|
40 |
Мартенсит |
50 |
|
Феррит |
20 |
|
|
Х18Н9Т |
Аустенит |
50 |
|
железо армко |
Феррит |
50 |
|
трансф. Железо |
Феррит |
50 |
|
сталь гатфильда |
Аустенит |
50 |
|
ШХ15 |
Мартенсит |
100 |
2.3.3 Определение плотности
В работе определялась плотность образцов, как величина, коррелирующая с их газонасыщенностью и порообразованием. Плотность определяли методом гидростатического взвешивания, основанным на законе Архимеда. Образец взвешивали последовательно на воздухе и в дистиллированной воде на аналитических весах АДВ-200М с точностью до 0,0001г. Плотность рассчитывали по следующей формуле:
ρ = mвозд×(Qt-λ)/(mвозд - mвод) + λ
где р - плотность образца, кг/м3;
mвозд - масса образца на воздухе, кг;
mвод - масса образца в воде, кг;
Qt - плотность воды, кг/м3;
λ- плотность воздуха, кг/м3.
Значения Qt и Xпри определённой температуре жидкости и воздуха определяются по таблицам физических свойств. Перед взвешиванием образцы тщательно промываются и обезжириваются ацетоном. Подвеска также подвергается промывке и обезжириванию. Образцы должны иметь гладкую поверхность (желательно тонко зашлифованную) во избежании задержки на образцах пузырьков воздуха при взвешивании в жидкости.
Плотность каждого образца измерялась 4 раза. Результаты измерений усреднялись.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
