Проектирование технологического процесса восстановления промежуточного вала КП автомобиля ЗИЛ-130

Страницы работы

17 страниц (Word-файл)

Фрагмент текста работы

Требуется наплавить цилиндрическую поверхность опорной шейки диаметром 42 мм. и шириной 12 мм. Требуемая толщина слоя равна 1,5 мм.

Диаметр наплавочной проволоки принимаем равным dэ = 1 мм.

1. Сила тока I = 0,785 dэ 2 DA = 0,785 ×12×135 = 106 A

Где плотность дуги  DA = 140 – 25 dэ ± 20=140 – 25×1+20 =135 А/мм2

2. Напряжение дуги определяется по формуле

U = Uо + 0,04 I  [1+exp( 2dэ / h )]= 16 +0,04×106×(1+0,36) =22 В

3. Скорость подачи электродной наплавочной проволоки определяем по  формуле (3):

где αH – коэффициент наплавки, г / А.-ч. Значения этого параметра определяются по уравнениям, представленным в таблице 3 [1].

αн = 7 + 4,0×dэ = 7 + 4,0×1 =11 г /(А× ч)

где γ – плотность наплавленного металла, г / см3

4. Скорость наплавки определяют по формуле (4).

    где h– толщина наплавляемого слоя, мм;

Sн – шаг наплавки, мм /об.

5. Шаг наплавки определяем по известному соотношению (5).

Sн = (2…2,5)dэ = (2…2,5) 1 = 2…2,5 мм./ об.

Для сопоставления производим расчёт шага наплавки по уравнению (7) нового метода расчёта [1].

SН = Кв Yв h = 0,6 × 2,44× 1,5 = 2,2 мм / об,где

Как следует из данного примера расчётные значения шага наплавки по формулам (5) и (7) для умеренных режимов наплавки совпадают.

6. Частоту вращения детали определяем по формуле (11):

 об / мин,      

где D = 42 мм.

7. Машинное время наплавки одной поверхности определяем по формуле (12).

 мин,                 где  L = 12 мм. – ширина участка поверхности наплавки, мм .

i = 1,0 – число слоев (проходов).

Требуется наплавить цилиндрическую поверхность опорной шейки диаметром 54 мм. и шириной 42 мм. Требуемая толщина слоя равна 1,5 мм.

 Диаметр наплавочной проволоки принимаем равным dэ = 1 мм.

1.  Сила тока I = 0,785 dэ 2 DA = 0,785 ×12×135 = 106 A

Где плотность дуги  DA = 140 – 25 dэ ± 20=140 – 25×1+20 =135 А/мм2

2. Напряжение дуги определяется по формуле

U = Uо + 0,04 I  [1+exp( 2dэ / h )]= 16 +0,04×106×(1+0,36) =22 В

3. Скорость подачи электродной наплавочной проволоки определяем по  формуле (3):

где αH – коэффициент наплавки, г / А.-ч. Значения этого параметра определяются по уравнениям, представленным в таблице 3 [1].

αн = 7 + 4×dэ = 7 + 4×1 =11 г /(А× ч)

где γ – плотность наплавленного металла, г / см3

4. Скорость наплавки определяют по формуле (4).

    где h– толщина наплавляемого слоя, мм;

Sн – шаг наплавки, мм /об.

5. Шаг наплавки определяем по известному соотношению (5).

Sн = (2…2,5)dэ = (2…2,5) 1 = 2…2,5 мм./ об.

Для сопоставления производим расчёт шага наплавки по уравнению (7) нового метода расчёта [1].

SН = Кв Yв h = 0,6 × 2,44× 1,5 = 2,2 мм / об,где

Как следует из данного примера расчётные значения шага наплавки по формулам (5) и (7) для умеренных режимов наплавки совпадают.

6. Частоту вращения детали определяем по формуле (11):

 об / мин,     

где D = 54мм.

7. Машинное время наплавки одной поверхности определяем по формуле (12).

 мин

где  L = 12 мм. – ширина участка поверхности наплавки, мм.

i = 1,0 – число слоев (проходов).

Параметры режимов резания

Скорость резания  определяется по эмпирическим зависимостям:

=141/(0.10.180,07.0,35)*0,73=396 м/мин

где  Сv –  коэффициент, зависящий от условий работы и механических качеств обрабатываемого материала и металла инструмента;

К – поправочный коэффициент, характеризующий конкретные условия работы;

t – глубина резания, мм;

S – подача, мм/об;

Частоту вращения детали определяем по формуле:

 об/мин

Машинное время растачивания одной поверхности определяем по формуле:

 мин

где  l -  длина обрабатываемой поверхности, мм;

у – величина врезания и выхода инструмента;

n – частота вращения детали, вытекает из скорости резания об/мин;

S – подача на один оборот детали, мм/об;

i – число ходов.

2.6.Технико-экономический анализ технологического процесса

Окончательная оценка эффективности разработанного технологического процесса восстановления детали производится по технико-экономическому критерию, который выражается неравенством.         

,                                                         где СВ –стоимость восстановленной детали;

Кд –коэффициент долговечности, определяемый из отношения ресурса восстановленной и новой детали;

СН – рыночная цена новой детали.

Стоимость восстановленной детали рассчитывают по формуле:

СВ = СЗП + СРМ + СЭ + СНП + С0, руб.                   

где СЗП  - стоимость трудовых затрат; СЗП  = 80

СРМ – стоимость ремонтных материалов; СРМ = 37

СЭ – стоимость затрат на электроэнергию; СЭ = 2

СНП – накладные общепроизводственные расходы; СНП = 50

С0 – стоимость амортизации основных производственных фондов в расчёте на единицу продукции. С0 = 20

СВ = СЗП + СРМ + СЭ + СНП + С0 =80+37+2+50+20=189руб

Принимаем Св=420руб, Кд=1,0 и Сн=1500руб, тогда:

420<1.0*1500

Отсюда делаем вывод, что, восстановление промежуточного вала имеет  выгодное решение по сравнению, если приобретать новый.

Для операций, на которые были установлены параметры режимов, определяются нормы времени.

Технические нормы времени устанавливаются расчетно-аналитическим методом. Формулы для расчетов основного времени приводятся в справочниках.

Для всех видов станочных работ техническая норма времени определяется выражением:

ТН = tо+ tву+ tвп+ tорм+ Тпз/z,                            где ТН – норма штучного времени на операцию,

tо – основное(машинное время) определяется расчётом на основании принятых режимов обработки ;

tву – вспомогательное время на установку и снятие детали ;=0,24мин

tвп – вспомогательное время, связанное с переходом;=0,14мин

Похожие материалы

Информация о работе