В нашем примере расход осмоленной стружки составляет 7086,1 и 14507,7 кг/ч соответственно для наружных и внутреннего слоев. Выбираем смеситель ДСМ-7 (техническая характеристика станка представлена в приложении А таблица 16) с производительностью до 16 т/ч:
· для стружки наружных слоёв:
, принимаем 1 смеситель;
· для стружки внутренних слоёв:
, принимаем 1 смеситель;
5.17 Технологический расчёт главного конвейера
Технологический расчет главного конвейера заключается в определении его ритма и скорости формирующего конвейера. Ритм главного конвейера показывает время, в течение которого с конвейера сходит одна плита. Для линий с прессами периодического действия имеем:
,
(31)
где tц - продолжительность цикла прессования в горячем прессе, мин;
n - число этажей пресса.
Скорость формирующего конвейера, м/мин:
, (32)
где lг.к. - расстояние между рассекателями при поддонном прессовании или длина пакета при бесподдонном прессовании, м.
При использовании 15-этажного пресса с циклом прессования 6,785 мин ритм конвейера составит:
с.
Скорость формирующего конвейера, м/мин:
м/мин.
5.18 Формирование ковра
Производительность формирующей машины должна быть равна часовому расходу осмоленной стружки, приходящемуся на данную машину. Для трехслойных стружечных плит число формирующих машин обычно равно 4 (две формируют наружные слои и две - внутренний).
Масса отвешиваемой порции на каждой формирующей машине:
, (33)
где tц - время цикла, с;
Qч - часовой расход осмоленной стружки для данного слоя, кг;
nф.м - число формирующих машин для данного слоя.
Принимаем станок ДФ-6 (техническая характеристика станка представлена в приложении А таблица 17). В нашем примере производительность формирующих машин для стружки наружных слоев составит 7086,1 кг/ч, на одну машину – 7086,1/(60·2) = 59,1 кг/мин. Следовательно, мы можем выбрать режим работы 5-6 тактов в 1 мин при массе навески 9...12 кг. Выбираем 5 тактов в 1 мин (время цикла 12 с), тогда масса порции для первой и четвертой формирующих, машин:
кг,
для второй и третьей:
кг.
5.19 Контроль массы пакета
Контроль массы пакета является важным этапом технологического процесса, так как он помогает держать стабильной плотность получаемой продукции. Масса пакета должна выдерживаться с точностью не более ± 3 % от расчетной:
,
(34)
где l, b - длина и ширина формируемого пакета, м;
h - толщина нешлифованной плиты, м;
Wп - влажность пакета (осмоленной стружки), можно принять в среднем 12 %;
Wпл - влажность готовой плиты, Wпл = 8 %.
Время цикла взвешивания должно быть существенно меньше ритма главного конвейера, на практике составляет 3...5 с. Для рассматриваемого примера получим:
кг.
5.20 Холодная подпрессовка
Производительность периодического холодного пресса для подпрессовки не рассчитывается. Выбираем пресс ПР-5 (техническая характеристика станка представлена в приложении А таблица 18) Его ритм работы должен быть на 2...3 с меньше ритма главного конвейера. Скорость рабочего движения подвижного подпрессовочного пресса (с возвратно-поступательным движением) должна быть не менее U, м/мин,
,
(35)
где Пч - часовая производительность горячего пресса, м3;
b, h - ширина и толщина обрезной нешлифованной плиты, м.
м/мин.
5.21 Горячее прессование
Горячий пресс загружен на 100% по условиям расчета, так как его годовая производительность равна программе предприятия, а часовая производительность - часовой потребности в готовых плитах. Необходимое давление в гидросистеме пресса, фиксируемое по манометру в МПа, должно составлять:
,
(36)
где р - давление прессования стружечных плит в горячем прессе, р = 1,8...2,2 МПа;
l, b - длина и ширина прессуемого пакета, мм (эти размеры обычно на 30...50 мм больше размеров чистообрезных плит);
dпл - диаметр плунжера гидравлического пресса, мм;
nпл - число плунжеров (из характеристики пресса);
η - коэффициент полезного действия гидросистемы пресса (ориентировочно η = 0,9).
МПа.
5.22 Охлаждение плит
Охлаждение плит выполняется в веерных охладителях сразу после пресса с целью кондиционирования плит (приведения к температурно-влажностным условиям цеха) и частичной рекуперации тепла. Ритм охладителя должен быть не более ритма главного конвейера.
Для рассматриваемого примера можно выбрать две линии охлаждения ДЛО 100 (техническая характеристика станка представлена в приложении А таблица 19) с минимальным ритмом подачи плит 10 с и производительностью до 14,5 м3/ч.
5.23 Форматная обрезка
Объём работ для форматно-обрезного станка равен часовой производительности головного оборудования. Ритм работы станка должен быть не более ритма главного конвейера. Производительность 4-пильного агрегата типа ДЦ-8 м3/ч,
,
(37)
где l, b, h - размеры чистообрезной плиты, м;
kм - коэффициент машинного времени, kм = 0,85;
kц - время цикла обрезки одной плиты, с.
Из характеристик оборудования видно, что минимальный ритм для станка ДЦ-8 (техническая характеристика станка представлена в приложении А таблица 20) составляет 25 с, что чуть меньше ритма главного конвейера. Его производительность, м3/ч:
м3/ч.
5.24 Шлифование
Принимаем станок ДКШ-1 (техническая характеристика станка представлена в приложении А таблица 21). Производительность линии шлифования и сортирования стружечных плит определяется скоростью подачи плит в шлифовальный станок, которая должна быть не менее, м/мин:
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.