10.3 После очистки от скрапа и шлака футеровку ковша тщательно осматривают, в особенности днище и примыкающие к нему кольца стен. Тщательно проверяют кожух, фланец, носок. К дальнейшей эксплуатации не допускаются ковши:
- при остаточной толщине рабочего слоя менее 30%;
- имеющие разгар стенок футеровки площадью более 0,5 м2;
- с трещинами брони и деформированным днищем;
- деформированными штырями и фланцами.
10.4 При обнаружении дефектов их устраняют или отправляют ковш в ремонт. Ковш, требующий небольшого ремонта (подмазка вскрывшихся швов футеровки, замена части футеровки днища и носка, ремонт футеровки шлакового пояса) производят на месте.
10.5 После осмотра футеровки ковш устанавливают на стенд для замены сталеразливочного стакана и шиберного затвора.
10.6 Оборот ковша от конца разливки до очередного выпуска стали должен составлять не менее 6 часов.
11. Сушка ковшей
11.1 Сушку ковшей производят на стенде, оборудованном специальной газовой горелкой, работающей на природном газе.
Горелку устанавливают по центру ковша с расчетом, чтобы пламя омывало днище ковша, а при обратном движении омывало его стены.
11.2 Ковшевой на броне ковша мелом четко записывает номер бригады, дату и время начала сушки ковшей. Время начала и конца сушки заносят в книгу учета подготовки ковшей.
11.3 В начале смены мастера занятые на горячих участках работ участка разливки и ковшевой 6 разряда проверяют качество сушки ковшей, принятых по смене.
11.4 В течение смены мастер занятый на горячих участках работ и ковшевой обязаны периодически контролировать качество сушки ковшей.
11.5 Длительность сушки ковшей, футерованных кирпичом должна быть не менее: в летнее время - 8 часов, в зимнее время – 10 часов.
11.6 Ковш считается просушенным, если нагрев кожуха достигает температуры 80-100˚С, которая определяется термощупом.
11.7 Признаками окончания сушки футеровки ковша являются: прекращение выделения паров. Окончание сушки ковша определяют по нагреву рабочей поверхности кладки до температуры свечения (темно-вишневый цвет).
11.8 Сушку набивной футеровки ковшей производят по следующему режиму:
Расход газа Расход воздуха Продолжительность сушки
I этап 80 м3/ч 1200 м3/ч 6 часов
II этап 110 м3/ч 2220 м3/ч 10 часов
III этап 130 м3/ч 3000 м3/ч 6 часов
11.9 На зимний период время сушки ковша увеличивают на 4 часа.
11.10 Ковш должен быть на время сушки накрыт крышкой.
11.11 Ковш ставят с очищенными выпарными отверстиями.
11.12 На первом этапе режима под днищем ковша зажигают две инжекционные горелки для прогрева воздуха, который подсасывается через гнезда в ковш.
11.13 Температура под крышкой ковша не должна превышать 850˚ С.
11.14 В случае подогрева крышки (ее покраснение) сократить расход газа на 100 м3/ч и включить дымосос.
11.15 Во второй половине третьего режима из выпарных отверстий должен интенсивно выходить пар.
11.16 В конце сушки температура футеровки ковша должна быть 650-700˚С (малиновый цвет). Температура наружной брони ковша в нижней части должна быть 80-90˚ С, в верхней - 120-130˚ С.
11.17 В случае набивки футеровки ковша огнеупорной массой влажностью свыше 10%, время сушки на третьем этапе режима увеличивают на 1 час.
11.18 После сушки футеровку осматривают. На футеровке не должно быть сколов и крупных трещин. Допускают отдельные трещины до 2 мм.
11.19 Продолжительность сушки ковша, футерованного кирпичом, после горячего ремонта должна быть не менее 4 часов, с монолитной футеровкой не менее 5 часов, а сушка носка после частичного ремонта не менее 2-х часов.
11.20 При ремонте ковша, связанном с заменой фланца и перефутеровкой днища, сушку его производят не менее 16 часов.
12. Технология сборки и подготовки шиберных затворов к разливке стали
12.1 Для сборки и подготовки шиберных затворов применяют следующие огнеупорные изделия и материалы:
- периклазовые составные плиты ПСП-96 Б, с массовой долей во вкладыше из плавленного периклаза не менее 96.5% MgO, а в плите под вкладыш из спеченного периклаза - не менее 88% MgO для разливки полуспокойного металла с пористостью не более 12%, по ТУ У 322-7-00190503-088-96;
- сталеразливочный стакан ПБС-88 N7 по ТУ У 322-7-00190503-088-96;
- стакан-коллектор ПБС -88 N 15 по ТУ У 322-7-00190503-088-96;
- гнездовые кирпичи ШГ-32 N 3, N 7 А по ТУ У 322-7-00190503-088-96;
- стакан-коллектор ФХБС № 15 по ТТ 299-56-2004
размеры в мм:
верхнего N 3 300х300х170
нижнего N 7 А 360х360х130;
- ставролитовый концентрат по ТУ У 14-10-022-99
- графит литейный серебристый ГЛ по ГОСТ 5279-74;
- индустриальное масло по ГОСТ 20799-88;
- кварцитоглинистая масса по ТУ У 00191879-02-98;
- порошки периклазовые спеченные для сталеплавильного производства по ГОСТ 24862-81;
12.2 Характеристика оборудования.
12.2.1 Подготовку шиберных затворов производят в мастерской.
Оборудование:
- пресс для выпрессовки огнеупорных плит и коллекторов из обоймы и чаши:
диаметр гидроцилиндра – 80 мм,
ход штока – 125 мм,
давление в гидросистеме – 12,9 МПа,
максимальное усилие на штоке – 52,0 кН;
- пресс для запрессовки огнеупорных плит и коллекторов в обоймы и чаши:
угол поворота консоли – 1,575 рад,
диаметр гидроцилиндра – 80 мм,
ход штока – 125 мм,
давление в гидросистеме – 12,9 МПа,
максимальное усилие на штоке – 52,0 кН;
- гидроцилиндр привода шиберного затвора:
диаметр гидроцилиндра – 125 мм,
ход штока – 140 мм,
давление в гидросистеме – 12,9 МПа,
максимальное усилие на штоке – 124,6 кН;
- манипулятор для выполнения операций по установке шиберных затворов на ковш и демонтажу их:
угол поворота консоли – 6,28 рад,
диаметр гидроцилиндра подъема консоли – 125 мм,
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.