Технологическая инструкция по разливке стали, страница 3

1.1.9 После окончания разливки плавки производятся следующие работы:

1.1.9.1 Закрытие шибера.

1.1.9.2 После снятия гидроцилиндра, отключения гидронасоса и уборки шлангов маслопровода производят слив шлака из ковша. Задержка слива шлака допускается не более, чем на 5 минут.

1.1.9.3 После слива шлака на установке для обдува стаканов и днищ ковшей с помощью кислородной трубы производят обдув сталеразливочных стаканов техническим кислородом низкого давления. Затем ковш устанавливают под следующую плавку или на замену использованных шиберных затворов.

1.1.10 Ковшевые пробы отбирают согласно требованиям ГОСТ 7565-81. Порядок отбора и доставки проб оговорен в разделе 3.

Перед отбором проб ложку и пробницы подогревают. Для предотвращения приваривания настыли при отборе проб на поддон предварительно забрасывают две-  три лопаты чугунной стружки или песка.

1.1.11 Продолжительность выдержки составов в разливочном пролете после окончания разливки должна быть:

- для слитков спокойной стали типа Д10, 13,8М, 15С2.1 – не менее 1 часа;

- для осевой стали, отлитой в изложницы типа Д10 – не менее 1 часа;

- для слитков типа 9,3Н – не менее 20 минут.

1.1.12 В паспортах плавок контролер в производстве черных металлов, занятый на горячих участках работ (технология разливки стали) обязательно фиксирует следующие данные по разливке стали:

1.1.12.1 Характер открытия плавки и истечения струи, поведение металла по ходу наполнения изложницы, продолжительность наполнения поддона или отдельных изложниц и общую продолжительность разливки, количество прорывов и потери металла, продолжительность перерыва струи.

1.1.12.2 Номер сталеразливочного ковша, состава, шиберного механизма, фамилию мастера и разливщика, готовивших ковш и разливавших плавку, количество наливов и количество рядов шлака в ковше.

1.1.12.3 Для спокойной стали – продолжительность и режим наполнения тела слитка и прибыли, отклонения от установленной технологии разливки, расход и тип теплоизолирующей смеси, поведение металла и время ввода теплоизолирующей смеси, подтеки под прибыль.

1.1.12.4 Для кипящей и полуспокойной стали – порядок ввода и количество присаживаемого алюминия для регулирования степени окисленности металла, продолжительность искрения стали после наполнения изложниц, вид головной части слитка после затвердевания, величину и вид рослости или осадки, наличие прорывов корки и "свищей".

1.1.12.5 Температуру изложниц перед разливкой, применение кислорода при разливке, состояние ковша до и после разливки и другие данные, отражающие технологический процесс разливки стали.

Температуру изложниц определяют термощупом или ориентировочно (холодные, теплые, горячие).

1.2  Разливка спокойной стали сифоном

1.2.1 Спокойную и низколегированную сталь разливают  в  уширенные кверху глуходонные изложницы  с  прибыльными  надставками, футероваными жаропрочным бетоном.

1.2.2 Спокойную сталь разливают под  слоем  теплоизолирующей смеси:

- зольно-графитовой (ЗГКС-5У), поставляемой по ТУ У 13508970-005-2001 (изменение №3);

- перлито-графитовой (ПГС), поставляемой по ТУ 322-19468616-7-2003 (изменение №1).

1.2.3 Основные характеристики теплоизолирующих смесей приведены в таблице 1.

Таблица 1 - Качественные показатели теплоизолирующих смесей

Наименование показателей теплоизолирующих смесей	ЗГКС-5У	ПГС
Массовая доля углерода, %	27-32	30-50
Влага смеси, % (не более)	2,5	8
Массовая доля летучих, % (не более)	-	5
Массовая доля золы, %	остальное

1.2.4 Теплоизолирующая смесь поставляется из ЦПП в разливочный пролет в бумажных или полиэтиленовых пакетах, уложенных в контейнеры "Биг Бэг". Сложенная на разливочной площадке резервная смесь, накрывается непромокаемым материалом.

1.2.5 Пакеты со смесью вводят (не допускается  их  разрыв  и закупоривание выходного отверстия сифонной  проводки)  до  начала разливки во все изложницы,  кроме 4-ой,  оставляемой на первом  и втором по ходу разливки поддонах для контроля поведения  металла, а также изложниц с заглушенной сифонной проводкой и последних 3-4 изложниц на случай отливки слитков сверху.

Заброска пакетов смеси по ходу разливки не допускается. Ввод смеси в контрольные изложницы производят путем прожигания  оболочки пакета на торце прибыльной надставки и последующего высыпания её из мешков на поверхность слитка.

1.2.6 Рекомендуемый расход смеси:

Таблица 2 – Расход смеси

Примечание: Увеличение расхода теплоизолирующей смеси производить при размывании поверхности слоя смеси в середине во время разливки ΙV группы марок стали.

Рекомендуется смесь вводить в два приема:

- основное количество мешков - на дно;

- 1 мешок - в прибыль.

1.2.7 Уровень налива металла в прибыльных надставках и толщина слоя теплоизолирующей смеси приведен в таблице 3.

Таблица 3 – Показатели по высоте налива металла и толщины слоя смеси

Тип слитка	Тип утеплителя	Высота прибыльной части слитка по жидкому металлу, мм	Примерная толщина слоя смеси в прибыли, мм
Д10	Д10М	460-480	100-120
13,8М	У13,8М	400-420	100-120
15С2.1	Д15М	460-480	100-120

Уровень смеси должен совпадать  с  верхней  плоскостью  прибыльной надставки.

1.2.8 После наполнения слитков,  теплоизолирующую  смесь необходимо разровнять.

1.2.9 Режим разливки плавки:

1.2.9.1 Нижняя часть слитков  спокойной  стали  всех  групп отливается приторможенной струей в течении 20-30 секунд до  загорания мешков и выравнивания слоя смеси на зеркале металла. Затем скорость плавно увеличивают и  разливку  ведут со спокойным подъемом металла в изложницах без бурления  и  подкипания в зависимости от поведения металла  в  контрольной  изложнице (см. Приложение А).