Проект цеха по производству фанеры. Расчет потребного количества сырья для годовой программы 30 тыс.м.куб. при производстве фанеры марки ФК толщиной 8 мм, страница 9

Из цеха лущения форматный сортовой шпон электрокарами подвозится в цех склеивания шпона. Для бесперебойного обеспечения пресса пакетами шпона установка имеет две самостоятельные линии сборки, работа каждой из которых протекает следующим образом. Листы шпона для внутренних слоев фанеры с подъемного стола подаются к клеенаносящему станку КВ28-1 и после выхода на дисковый конвейер вилочным перекладчиком перемещаются на подъемный стол. На этот же стол из стоп вакуумными перекладчиками и конвейерами подаются листы шпона, не требующие нанесения на них клея. Поочередно подавая шпон из стопы со стола и стоп, формируют пакеты шпона требуемой слойности. По мере набора пакетов шпона стол опускается. Когда на столе накопится необходимое количество пакетов шпона, он поднимается, и стопа пакетов выводится роликовым конвейером на цепной конвейер которым подаётся на загрузочный стол пресса для подпрссовывания IVPHE-175´175. Так же формируется стопа пакетов шпона на второй сборочной линии. По выходе из пресса для подпрессовки стопа по роликовому конвейеру попадает на подъемный стол, с которого отдельными пакетами направляется в загрузочную этажерку тридцати четырехэтажного прессаД4439. После склеивания шпона в прессе листы необрезной фанеры разгрузочной этажеркой выводятся на подъемный стол.         

Выгруженную фанеру охлаждают в течении 24 часов в помещении цеха. Охлаждение фанеры необходимо для снижения температуры и влажности. Затем фанеру подают к обрезном станкам ”Raute” FS-2-96 и обрезают до стандартного размера.

После обрезки фанеру сортируют на линии сортировки . Сортирование фанеры общего назначения производится по породам, форматам, толщинам, направлению волокон наружных слоёв, маркам, сортам, виду обработки. Затем фанеру шлифуют на станке ДКШ-1.

Требующие починки листы фанеры шпаклюют на столе для починки. Починка фанеры производится с целью повышения её сортности после устранения обнаруженных в ней дефектов. К дефектам относятся трещины, слабые углы, пузыри, отверстия от выпавших сучков, обзол. Трещины заделывают вставками или замазками. Слабые углы исправляют разделением слоёв, введением между ними клея и запрессовкой в винтовом прессе.

При необходимости производят переобрезку фанеры на однопильном обрезном станке  ЦФ-5.

После обрезки, шлифования, починки фанеру маркируют и упаковывают. После чего она направляется на склад готовой продукции.

Заключение

В курсовой работе произведён расчёт потребного количества сырья для годовой программы 30  при производстве фанеры марки ФК толщиной 8 мм он составил

114,3 . Норма расхода сырья на производство 1  фанеры составила 2,67 . Норма расхода сухого шпона на производство 1 фанеры составила 1,383 .

Так же в курсовом проекте был произведен подбор прессового оборудования, оборудования для нанесения клея, сборки и подпрессовки пакетов и обработки готовой продукции.  

Список использованных источников

1.  Левинский Ю.Б. Производство клеённых слоистых материалов: Учебное пособие. – Екатеринбург, Уральский лесотехнический институт, 1993, 144 с.

2.  Справочник по производству фанеры / Веселов А.А., Галюк Л.Г., Доронин Ю.Г. и др.: под ред. канд. техн. наук Н.В.Качалина. – М.: Лесн. пром-сть, 1984. – 432 с.

3.  ГОСТ 3916.2-96. Фанера общего назначения с наружными слоями из шпона хвойных пород.

4.  Куликов В.А., Чубов А.Б. Технология клеёных материалов и плит: Учебник для вузов. М.: Лесн. пром-сть, 1984. – 344 с.

5.  Куликов В.А. Производство фанеры : - М.: Лесн. пром-сть, 1976. – 368 с.

6.  СТП СибГТУ 45 – 2001. Единая система конструкторской документации. Требования к оформлению текстовых документов.