Ответы на экзаменационные вопросы № 1-36 по дисциплине "Проектирование технологических процессов ремонта деталей автомобилей" (Основные понятия и определения. Виброобкатование)

Страницы работы

Фрагмент текста работы

графикам зависимости микротвердости от плотности тока выбирается температура электролита (известна твердость, ведем до пересечения с какой-либо из кривых температур, смотрим плотность тока, рассчитывают длительность электролиза)

Расчёт времени хромирования

Толщина покрытия «h» определяется по формуле (для наружной цилиндрической поверхности):

, где Дн – номинальный (или ремонтный) размер детали, мм.

Д0 – диаметр детали перед хромированием, мм

z – припуск на диаметр на последующую механическую обработку, мм.

Длительность электролиза определяется по формуле:

, где h – толщина слоя хрома (на сторону), мм

γ – удельный вес нанесенного слоя хромового покрытия (6,7 г/см3)

С – электрохимический эквивалент (0,323 г/А ч)

Dk  - плотность тока, А/дм2

η – катодный выход хрома по току в %.

При определении штучно-калькуляционного времени возможны три случая:

1., тогда

,

Ng – количество деталей, загружаемых одновременно;

Kн – коэффициент использования ванны (Kн =0,80);

k1 – коэффициент, учитывающий подготовительно-заключительное время, время обслуживания рабочего места

2.

, где k2 – коэффициент, учитывающий количество обслуживаемых ванн хромирования одним рабочим (k2=

1-1.25).

3. , тогда tшт.к. определяют по формуле:

, где m  - численный состав бригады.

Предварительное обезжиривание   Промывка в горячей воде     Дефектация    Удаление старого покрытия  Промывка в теплой проточной воде      Промывка в холодной проточной воде      Сушка    Механическая обработка      Предварительное обезжиривание    Монтаж деталей    Обезжиривание тонкое  Промывка в холодной проточной воде      Декапирование     Хромирование       Промывка в непроточной воде      Промывка в холодной проточной воде      Промывка в теплой проточной воде       Нейтрализация     Промывка    Демонтаж      Сушка     Контроль качества покрытия

35. Восстановление деталей износостойким железнением.

Электролиты для железнения, краткая их характеристика и приготовление

Электролитическое железнение, осуществляющееся из растворов хлористого железа (FeCl2·4H2O) в присутствии небольшого количества свободной соляной кислоты (НСl), получило наибольшее распространение. Применяемые электролиты приведены в табл. 5.1.

Электролит средний концентрации (тип II) – плотные, гладкие покрытия с повышенными механическими свойствами и твердостью до Нμ = 500–550 кг/мм2, толщиной до 2 мм.

Малоконцентрированный электролит (тип III) – позволяет получить очень твердые (до Hμ = 600 кг/мм2) покрытия, толщиной до 2 мм. Добавление в малоконцентрированный электролит небольших количеств хлористого никеля (до 20 г/л NiCl2·6H2O) позволяет получить на катоде электролитический сплав железа с никелем большей вязкости, износостойкости и повышенной коррозионной стойкости, чем электролитическое железо.   Аноды для железнения

При железнении применяют железные аноды с наименьшим содержанием углерода без примесей других металлов, серы и фосфора, а также аноды из углеродистой стали. Из листа толщиной 10 мм нарезают полосы шириной 50 мм и длиной в зависимости от глубины погружения деталей.

При железнении внутренних или глубокопрофильных поверхностей для получения равномерных осадков устанавливают внутренние или фигурные аноды.

В процессе электролиза аноды интенсивно растворяются и покрываются слоем шлама, напоминающим серую пасту. Шлам затрудняет прохождение тока и требует повышенного напряжения на ванне. Кроме того, шлам, переходя с анодов в электролит, находится в нем в виде твердых частиц во взвешенном состоянии. Эти частицы переносятся к поверхности катода, в результате чего не представляется возможным получить большую толщину покрытия. Поэтому железные аноды заключают в чехлы, например из стеклоткани.

(). Длина ka анодов должна быть несколько меньше (на 1–2 мм) длины катода, что позволяет снизить дендритоoбразование нижнего края деталей.

Bы6op параметров режима железнения

При определении параметров режима железнения необходимо исходить из твердости, указанной в технических условиях на ремонт детали, и условия, предупреждающего саморазогрев электролита.

Микротвердость электролитического осадка железа зависит от параметров режима электролиза: концентрации основной соли (СЭЛ, температуры электролита (tЭЛ), скорости протока электролита (uЭЛ), катодной плотности тока (ДК) при железнении на постоянном токе, а при железнении на асимметричном токе дополнительно – коэффициента асимметрии (), относительной длительности катодного и анодного импульсов (). При увеличении микротвердости увеличиваются параметры: .  При уменьшении микротвердости уменьшаются параметры:

При использовании формы тока, представленной на рис. 5.2, действующее значение тока     где Дk – катодная плотность тока, А/дм;

Sk – площадь покрытия, дм2;

b – коэффициент асимметрии.

Из формул (5.4) – (5.6) получим систему из двух уравнений с неизвестными Дk и b, т.к. остальные составляющие определяются по ванне. Решив систему уравнений найдем Дk и b,

Расчет длительности железнения

Длительность электролиза устанавливают исходя из толщины осадка, которая должна быть достаточна для компенсации износа детали и величины припуска на ее механическую обработку.

Необходимую толщину покрытия "h" находим по формуле

          (для вала), где ДН – номинальный или ремонтный размер детали, мм;

ДО – диаметр детали перед железнением, мм;

Z – припуск на диаметр на последующую обработку, мм.

Для автомобильных деталей величину припуска для последующего шлифования можно принять равной 0,10 ¸ 0,15 мм.

Длительность электроосаждения вычисляют по формулам: при электролизе

Похожие материалы

Информация о работе