Технологический процесс восстановления цилиндрических деталей на примере восстановления распределительного вала электроконтактной приваркой (Технологическая часть дипломного проекта), страница 9

Операция и режим

обработки

Оборудование,

приспособления,

инструмент .

Технические

 условия.

1.Устранение загрязнений

1.Промыть масляные каналы в растворе моющего средства МС-18

2. Направить вал на ополаскивание. Ополаскивающее средство

Лабомид-10

1. Машина моечная ОМ-3600-ГОСНИТИ, конвейер подвесной ГН-100Р; кран подвесной

2. Контейнер для мойки деталей 70-7808-1303; схватка универсальная 70-7878-1556

Остаточная загрязненность поверхностей деталей, допускается не более 0,5мг на 1см².

2.Дефектация

Дефектовать вал согласно техническим требованиям на приемку на восстановления и перечню основных дефектов

Магнитные дефектоскоп МД-50, микрометры МК-50-1, скобы рычажные СР-50, меры концевые №2кл.3, пробки для вала 238-1006015-Г2, индикатор ИЧ02, кольцо резьбовое М27кл.

3.Износ кулачков

Электроконтактная напайка ленты

1. Править, базируясь на крайние опорные шейки, центровые фаски

2. Зачистить поверхность кулачков до выведения следов грязи, масла и ржавчины

3. Нарезать заготовки из стальной ленты из стали 50ХФА

4. Нанести смазку и припой на поверхность ленты.

5. Установить распределительный вал в патрон установки, обеспечив полное прилегание ленты к восстанавливаемой поверхности, прихватить в 3-х точках

6. Окончательно приварить. Режимы: Напряжение сети 365В; сила тока 5,5-7кА; напряжение 3…3,5 В; длительность импульса 0,11 с

7. Шлифовать кулачки, выдерживая допуски на размеры.

1. Станок токарный 16К20, люнет неподвижный; хомутик

2. Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060 А; 3.Электрические ножницы ИЭ-5403

4. Установка для электроконтактной напайки

5. Приспособление для шлифования кулачков после напайки

Прожог ленты не допускается

4.Износ поверхности опорных

шеек

Электроконтактная приварка ленты

1. Править, базируясь на крайние опорные шейки, центровые фаски

2. Зачистить поверхность кулачков до выведения следов грязи, масла и ржавчины

3. Нарезать заготовки из стальной ленты из стали 50ХФА ГОСТ 2283-79 для опорных шеек и из стали 45 для шеек под распределительную шестерню

4. Установить распределительный вал в патрон установки, обеспечив полное прилегание ленты к восстанавливаемой поверхности, окончательно приварить. Режимы: напряжение сети 365В; сила тока 6кА; частота вращения шпинделя 3 об/мин; скорость вращения 1,46 м/мин; длительность импульса 0,11 с

5. Обточить две фаски размерами 1±0,1 мм ´ 45° на цилиндрических поверхностях опорных шеек.

1. Станок токарный 16К20, люнет неподвижный; хомутик 2. 2. Верстак слесарный ОРГ-1468-01-060 А;

3. Электрические ножницы ИЭ-5403

4. Установка для электроконтактной напайки

5. Станок токарно-винторезный 16К20; центр; хомутик поводковый; люнет неподвижный; штатив Ш-П-6-8; призмы П3-2-2

6. Станок круглошлифовальный 3М151, люнет неподвижный; штангенциркуль шц-II-160-0,05

Микрометры МК 50-1, МК 75-1

Прожог ленты не допускается

5.Износ шпоночного паза по

ширине

Дуговая сварка, фрезерование шпоночного паза

1. Заварить шпоночный паз заподлицо с плоскостью шейки под распределительную шестерню. Режим наплавки: сила сварочного тока 120-180-А; напряжение дуги 22-26В

2. Фрезеровать шпоночный паз, выдерживая необходимые размеры 

1. Сварочный полуавтомат А825; стол для электросварочный работ ОКС 7525-ГОСНИТИ; электродержатель; электрод Э50 А; углекислый газ сжиженный

2. Станок горизонтально-фрезерный 6Р82Г; фреза, цанга, центр

6. Восстановление внутренней резьбы спиральными вставками

1. Установить деталь на стол станка, рассверлить ремонтное резьбовое отверстие, руководствуясь данными таблицы, снять фаску, продуть рассверленное отверстие сжатым воздухом.

2. Нарезать в рассверленном отверстии резьбу под резьбовую спиральную вставку

3. Очистить резьбовое отверстие до металлического блеска и продуть сжатым воздухом.

4. Проверить нарезанную резьбу соответствующими резьбовыми калибрами

5. Ввернуть резьбовую вставку в подготовленное резьбовое отверстие и вынуть монтажный ключ

6. Отделить технологический поводок от резьбовой вставки.

7. Контрольная: Проверить восстановленную резьбовое отверстие резьбовыми калибрами

Станок радиальносверлильный 2Н53. Сверло, патрон.

Шланг с наконечником;

Метчик машинноручной по табл.;

Ерш металлический, шланг с наконечником;

Ключ монтажный соответствующего размера;

Бородок для резьбовой вставки соответствующего размера;

Резьбовые калибры проходной (ПР) и непроходной (НЕ)

Перекос оси рассверленного отверстия допускается не более 0,15 + 0,20мм на длине 100мм.

Резьба должна быть полной и чистой без сорванных ниток, смятия и сколы резьбы не допустимы.

7.Изгиб вала

1. Править вал до устранения дефекта

2. Проверить вал на отсутствие трещин

1. Установка для правки распределительных валов

2. Магнитный дефектоскоп МД-50П

После дефектовки вал размагнитить

8.Очистить вал от механической обработки

Промыть вал в растворе моющего средства МС-18

Машина моечная ОМ -3600 -ГОСНИТИ

Наличие грязи и отходов механической обработки на поверхностях вала не допускаются

9.Проверка

Проверить на валах:

диаметры опорных шеек цилиндрические поверхности кулачков;

высоту кулачков;

радиальное биение относительно общей оси крайних опорных шеек;

торцевое биение переднего торца первой опорной шейки относительно оси крайних опорных шеек;

угловое расположение плоскости симметрии профилей кулачков относительно продольной плоскости симметрии шпоночного паза;

резьбу; шероховатость цилиндрических поверхностей;

твердость поверхностей опорных шеек, кулачков;

Покрыть обработанные резанием поверхности консервационным окислом

Микрометры МК 50-1, МК 75-1; скоба СР-50; прибор ПБ-7400 ТУ2-034-75; контрольное приспособление 05.12.223.00.000 ВНПО "Ремдеталь"; штатив Ш-П-8; призмы 173-2-2; приспособление для контроля углового расположения кулачков; кольцо резьбовое М27 кл.2; пробка на резьбу М14; образцы шероховатости поверхности; профилометр.

На восстановленных поверхностях сколы, выкрашивание и отслаивание металла  не допускаются