Технологический процесс восстановления цилиндрических деталей на примере восстановления распределительного вала электроконтактной приваркой (Технологическая часть дипломного проекта), страница 2

Количество оборудования определяют расчетами.

Число металлорежущих станков определяют по формуле:

,                                                         (2.9)

где Тст – годовая трудоемкость станочных работ, чел.ч;

ht – коэффициент использования станков по времени, принимается равным 0,89…0,90.

Результаты сводим в таблицу 2.1.

Таблица 2.1 - Расчет трудоемкости и оборудования

Название операции

Трудоемкость, чел.

Количество оборудования, шт.

Площадь, занимаемая  оборудованием, м2

Мойка

1600

0,882

2

Дефектация

1200

0,661

1,5

Правка

1000

0,5514

2

Токарная

560

0,3087

4

Пескоструйная

600

0,3308

2

Подготовка присадочного материала

320

0,1764

3

Сварочная

480

0,2646

4

Контрольная

1600

0,882

2.1.5. Расчет площади участка

По своему функциональному назначению площади зданий ремонтных предприятий подразделяются на две основные группы: производственные и вспомогательные.

Площадь мастерской определяется по формуле:

,                                                         (2.10)

где Fоб – площадь, которую занимает производственное оборудование, м2;

Fпр – площадь проемов, м2.

 м2.

,                                                          (2.11)

где Рм – общая численность персонала мастерской, чел;

fвсп – удельная площадь вспомогательных помещений, м2/чел.

 м2;

 м2;

 м2.

2.2. Выбор материала ленты и припоя для

лектроконтактной напайки ленты

Непременным условием качественной пайки является наличие самофлюсующегося припоя, позволяющего очистить место пайки от окислов, а также температурные условия пайки, учитывающие температурные условия работы деталей, температуру плавления основных соединяемых деталей и температуру пайки соединений.

Проведенные исследования и практический опыт показали, что наиболее приемлемыми материалами для стальных и чугунных деталей являются нихромовые самофлюсуюшиеся порошковые припои системы Ni–Сг–В–Si, а температурный интервал пайки лежит в пределах 850…1150 °С. Указанные припои отвечают требованиям, предъявляемым к пайке сталей и чугунов. Они хорошо смачивают паяемые поверхности, обладают достаточной жидкотекучестью, заполняют паяльные зазоры, обеспечивая высокую прочность паяного соединения, обладают минимальным сопротивлением деформации при рабочих температурах [4]. Поэтому в качестве припоя был выбран порошкообразный припой марки ПГ-СРЗ.

Состав пастообразного флюса состоит из порошкообразного припоя (90 % по объему) с размером частиц 40...60 мкм и связующего вазелина  (10 %). Размеры указанных частиц являются оптимальными. При размере частиц менее 40 мкм образуется пылевидная смесь, которая при добавлении связывающего вазелина неравномерно перемешивается с ним, что снижает качество паяного шва, а при размере частиц более 60 мкм шов получается прерывистым и неравномерным по толщине. Кроме того, в этом случае увеличивается расход смеси, а качество паяного соединения ухудшается из-за неполного расплавления припоя.

При выборе материала и толщины стальной ленты учитывали, что качественные соединения образуются при действии капиллярного течения припоя. Поэтому кольцо, приготовленное из стальной ленты, должно плотно прилегать к восстанавливаемой поверхности вала. Опытным путем установлено, что для пайки ленты к шейкам распределительных валов автомобильных и тракторных двигателей этому условию удовлетворяет лента толщиной 0,5... 0,7 мм из сталей У7, У8 и 50ХФА. При припаивании ленты такой толщины диаметр шейки увеличивается на два ремонтных размера. Выберем ленту из стали 50ХФА, т. к. по химическому составу она ближе к стали 40Г.