Методология логистики. Модели перерабатывающего элемента. Модели накопительного элемента, страница 12

Рассмотренная модель демонстрирует "детальный" подход к учету интегральных затрат логистической цепи. Этот подход и модель может быть использованы в качестве "шаблонного" при разработке моделей логистических цепей, имеющих свои технические и технологические особенности.

5.5. Модели перерабатывающего элемента

Модели внутрипроизводственных логистических систем строятся и решаются с основной целью – обеспечения ритмичной согласованной работы производственных подразделений. В производстве это приводит к возникновению логистического эффекта,  выражающегося в сокращении запасов в производстве и связанных с этим потерь и затрат. Причем под запасами в данном случае понимается как запасы сырья, материалов, готовой продукции, незавершенного производства, так и запасы трудовых ресурсов и основных средств. Последние появляются в случае задержек, непроизводительных простоев, вызванных отсутствием необходимых материалов (материальных потоков), а в общем случае – несогласованной, неритмичной работой производственных подразделений.

Основное понятие здесь – ритм производственного цикла, который представляет собой закономерный процесс развертывания и свертывания объема и состава выполняемых работ. Ритм производственного процесса зависит от длительности производственного цикла – времени между моментом поступления на предприятие или производственный участок заказа на изготовление продукции и моментом выполнения этого заказа.

Если производственный процесс изготовления продукции включает в себя помимо основного технологического процесса множество вспомогательных операций, то задача согласования ритмов работы отдельных цехов и производств значительно повышает трудоемкость плановых работ. Например, своевременный выпуск проката на металлургическом предприятии с полным производственным циклом требует своевременного обеспечения основного производства сырьем десятков наименований, которое, или подвозится внешним транспортом, или подготавливается в цехах металлургического предприятия и подвозится промышленным транспортом. Кроме того, на таком предприятии работают десятки вспомогательных цехов, выполняющих необходимые ремонтные и обслуживающие работы, которые также должны "подстраивать" свои циклы и производственные программы под ритм основного производства. В противном случае возникают значительные потери в результате межоперационного пролёживания материального потока и простоев рабочих мест, которые служат своеобразными календарными компенсаторами, выравнивающими календарные длительности смежных технологических операций на производственных участках.

Таким образом, для достижения согласованности ритмов множества производств требуется изучить и построить модель существующих ритмов; нацелить работу планового (производственного) отдела на выявление несогласованности ритмов и планирование согласованной работы подразделений предприятия. В результате создается производственная логистическая система, в которой процесс изучения и анализа производственных ритмов, составление оперативных планов, корректировка производственных ритмов происходит "автоматически", с использованием информационной или другой системы.

Если для создания системы автоматизированного планирования ресурсов и согласования производственных программ требуются серьезные затраты (которые по опыту зарубежных предприятий окупаются в течение нескольких месяцев), то для построения модели производственных циклов и их анализа требуются минимальные усилия. Тем не менее, даже простая статическая модель позволяет выявить и устранить до 30% потерь, возникающих в результате простоев работников и оборудования или создания излишних запасов.

В настоящее время используются три разновидности моделей, при помощи которых анализируются потери из-за несогласованности производственных ритмов: статистические, статические и динамические модели.