Разработка технологического процесса на изготовление детали «Корпус», страница 6

При обоих способах заготовку получают из прутка АК4-1 B60мм.

Сравним стоимость материала, необходимого для получения исходной заготовки указанными способами.

M = QS – (Q – q)S_отх , где Q – масса заготовки, кг;

q – масса готовой детали, кг;

S – стоимость 1 кг материала, руб.;

S_отх – стоимость 1 кг отходов материала, руб.

1-ый способ:

М = 1,094 * 98,4 – (1,094 – 0,192)*25 = 85,1 руб.

2-ый способ:

М = 0,736 * 98,4 – (0,736 – 0,192)*25 = 58,8 руб.

Сравним коэффициент использования материала для двух указанных способов:

К_им = Q/q

1-ый способ:

К_им = 0,192/1,094 = 0,17.

2-ый способ:

К_им = 0,192/0,736 = 0,26.

Сопоставляя себестоимость полученных заготовок и коэффициент использования материала для двух указанных способов производства заготовок, делаем вывод, что второй способ экономически более выгоден.

Выбираем способ получения исходной заготовки – горячая штамповка.

2.6 Отбор основных требований точности по чертежу детали

Основной задачей данного подраздела является выявление размеров и  требований расположения поверхностей, к которым предъявляются высокие требования точности и которые можно обеспечить лишь за счет системы базирования.

Составляем список точных размеров и требований :

Размеры со смешанными связями:

1)  77h12(_-0,3),

2)  23h12(_-0,21),

3)  15±0,4

Трудноисполнимые размеры:

4)  B16H9,

5)  B13H9,

6)  B25H9,

7)  B5H9,

8)  B27,5H11,

Точные резьбы:

9)  М4-5Н6Н,

10) М27х1,5-5Н6Н,

11) М5-5Н6Н,

Точный угловой размер:

12) 74^о±30^/

Трудноконтролируемые размеры:

13) 10±0,1 ,

14) 33Js12()_,

15) 7±0,1 ,

16) 23±0,1 ,

17) 46±0,1 ,

18) 15±0,2 ,

19) 30±0,2 ,

20) 5±0,2 ,

21) 16±0,2 ,

22) 20±0,2 ,

23) 31±0,2 ,

24) 24±0,2 ,

25) 29±0,2 ;

Требования к расположению поверхностей:

26) отклонение от соосности осей отверстий Б и В не более 0,025 мм;

27) отклонение от соосности осей отверстий Д и Е не более 0,025 мм;

28) отклонение от перпендикулярности поверхности Ж относительно оси отверстия Д не более 0,05 мм;

29) радиальное биение поверхности И относительно среднего диаметра резьбы З не более 0,05 мм;

30) отклонение от перпендикулярности поверхности Г относительно оси отверстия Б не более 0,05 мм на длине 100 мм.

2.7 Анализ вариантов обеспечения одного требования точности

Анализ проводится  предложением возможных вариантов обеспечения точности и их сравнением.

Рассмотрим обеспечение требования : отклонение от перпендикулярности поверхности Ж оносительно оси отверстия Д  не более 0,05 мм.

Так как требование задано между двумя обрабатываемыми поверхностями, должны быть рассмотрены следующие 4 варианта.

Обрабатываемые поверхности и рассматриваемое требование точности представлено на рисунке 2.2

Рисунок 2.2

Вариант 1. Обработка поверхностей Ж и Д за один установ.

Данный вариант обработки является предпочтительным,так как обеспечивает наиболее высокую точность. Погрешности при обработке не зависят от схемы базирования.

Осуществление обработки поверхностей Ж и Д по первому варианту представляется сложным и требует разработки специального инструмента, поэтому рассмотрим другие варианты обеспечения точности.

Вариант 2. Применение принципа совмещения баз.

Сначала окончательно обработать поверхность Ж, затем окончательно обработать поверхность Д с базированием по Ж.

Поверхность Ж выступает в качестве установочной базы.

Схема базирования  и анализ возможных погрешностей для варианта 2 представлена на рисунке 2.3.

Рисунок 2.3

Вариант 3. Применение принципа совмещения баз.

Сначала окончательно обработать поверхность Д, затем окончательно обработать поверхность Ж с базированием по Д.

Поверхность Д выступает в качестве двойной направляющей  базы.

Схема базирования для варианта 3 и анализ возможных погрешностей при обработке представлены на рисунке 2.4.

Вариант 4. Применение принципа постоянства баз.