Розробка технологічного процесу одержання емалі ПФ-2134 білої, страница 7

Удосконаленням у технології виготовлення пігментних паст є введення стадії витримки пігментних суспензій у розчині сполучного перед диспергированием і стабілізацією, що особливо ефективна у виробництві саженаполненных систем [14].

Значному росту їхнього виробництва сприяла нова прогресивна технологія диспергирования пігментів у бісерних млинах. Її впровадженню передував перегляд складу пігментної частини емалей, оптимізація співвідношень між пігментами і наполнителями, концентрації плівкоутворювального компонента в пігментній суспензії. У результаті продуктивність зростає в 2 рази в порівнянні з кульовими млинами. Оптимізація складу пігментної частини ґрунтовок і емалей сприяє інтенсифікації диспергирования  й у кульових млинах

Немаловажнее значення для інтенсифікації диспергирования має застосування микронизированных наполнителей. Введення в рецептуру эпоксидных емалей мікротальку дозволило збільшити продуктивність кульових млинів на 20—30%, при цьому поліпшений зовнішній вигляд покриття[15].

Велика увага приділяється подальшому удосконалюванню схем фільтрації, тому що це дозволяє не тільки поліпшити якість продукції, але і підвищити продуктивність праці, заощадити сировина. Так, створення і застосування комбінованих установок, що складаються з 7-патронного фільтра Кюно і металевої сітки, дало можливість поряд зі значним поліпшенням якості емалей скоротити число повторних перекачувань і зв'язані .с цим утрати сировини до 7 кг на 1 т готового продукту.

B цеху по виробництву емалей і ґрунтовок на конденсаційних і полимеризационных смолах організовані ділянки по прийому сипучої сировини з м'яких контейнерів типу МК-1,5 л і МКР-1.0С с установкою для готування попередніх рідких замісів змішувачів ємністю 3 м3 і вагарень мерников для подальшого дозування пігментних паст.

Освоєння нових ділянок дозволило значно скоротити число важких ручних операцій, поліпшити умови праці і збільшити норми виробітку апаратників диспергирования.

У період освоєння потужностей цеху по виробництву емалей на конденсаційних смолах проведені пуско-наладочные роботи з завантаження сипучої сировини за допомогою пневмотранспорту.

В даний час у стадії освоєння знаходиться програмне завантаження сипучої сировини на диспергирование з видаткових бункерів у диссольверы по заданій дозі тензометрическим способом. Усе це підвищує точність дозування сировини і продуктивність праці на даній ділянці.

З метою скорочення ручних операцій ведуться роботи в напрямку широкого використання тари більшої ємності: металевих бочок і контейнерів для упакування лакофарбової продукції. Організовуються спеціальні ділянки з установкою змішувачів і спеціальних дозуючих пристроїв. Розширюється число ділянок по зливі емалей у залізничні цистерни, що знижує на 10 % трудозатраты на цій операції.

Йде підготовка по застосуванню нового виду тари одноразового користування — конічних барабанів ємністю 55 л: модернізуються вузли зливу з повною механізацією операцій наливу, укупорки, транспортування й установки фляг на піддони, установкою обтискних пристроїв для укупорки фляг, автоматичних укладальників фляг на піддони.

Диспергирование — найбільш трудомісткий і енергоємний технологічний процес у виробництві пигментированных лакофарбових матеріалів (ПЛКМ): на 1т ПЛКМ витрачається до 100 і більш квт-ч електроенергії, тривалість диспергирования в кульових млинах досягає десятків годин.

Тому була поставлена задача розробити новий ефективний аппа-для диспергирования, який би вигідно відрізнявся від широко використовуваних у даний час. Передумовою створення такого апарата послужив розроблений новий метод диспергирования пігментів[16].

Принцип дії нового апарата заснований на використанні енергії магнітних робочих тіл, що рухаються під впливом перемінного магнітного полючи. Він був названий електромагнітним измельчителем (ЭМИ). Розробці дослідно-промислового зразка ЭМИ передувала перевірка ефективності диспергирования і відпрацьовування елементів конструкції на лабораторній і досвідченій його моделях.