Организация и планирование ремонта оборудования (вспомогательный процесс), страница 2

Исходные данные

Организация ремонта оборудования оказывает значительное влияние на эффективную работу производства (повышение производительности, качества работ, снижение простоев и т.п.)

Система ППР предусматривает выполнение следующих мероприятий по ТО и Р оборудования:

1.  Для ТО:

·  контроль за правилами эксплуатации;

·  устранение мелких неисправностей (выполняется основными рабочими и дежурными ремонтниками);

·  осмотр между плановыми ремонтами (выполняются слесарями-ремонтниками, устраняют мелкие неисправности, определяют объем и характер подготовительных работ для проведения очередного планового ремонта).

2.  Ремонт;

·  текущий (малый)

·  средний;

·  капитальный (замена деталей, узлов, их ремонт).

При планировании организации ремонта оборудования методика определения и расчета основных показателей и нормативов следующая:

1)  Расчет общего количества ремонтных единиц, слдожности, имеющегося оборудования.

2)  Определение структуры и продолжительности ремонтного цикла.

3)  Определение продолжительности межремонтного и межосмотрового периодов.

4)  Определение среднегодового объема станочных, слесарных, смазочных и прочих работ по ТО и Р оборудования.

5)  Расчет количества станков в ремонтно-механических цехах, участках для выполнения мероприятий по ТО и Р оборудования.

6)  Расчет количества ремонтных рабочих для выполнения ТО и Р оборудования

7)  Составление план-графика ППР и ТО оборудования на участке, в цехе на год и ремонтный цикл.

План-графики составляют на основе структуры ремонтного цикла и численных значений межосмотровых и межремонтных периодов с учетом даты и вида последнего ремонта.

Опыт применения системы ППР и ТО доказывает правильности ее положения, однако, быстрый рост оборудования с программным управлением, использование роботов, манипуляторов и другого оборудования требует коррективов.

Система ППР и ТО не учитывает ремонт сложного оборудования, вид, возраст и его загрузку.

Для некоторых видов современного оборудования не подходит 3-хвидовая структура ремонтного цикла, исключающая средний Р, больше внимания уделяется ТО. Таким образом, сложное оборудование, особенно автоматизированное, требует постоянного совершенствования организации ремонтного производства.

Условия задачи:

·  Механический участок серийно изготавливает изделия из стали

·  Работа в 1 смену

·  Станки легкого и среднего типа

Трудоемкость на выполнение ремонтных работ и работ по ТО (на 1 р.е.), ч:

№ п/п	Ремонтные операции	Станочные работы, ч	Слесарные работы, ч	Смазочные работы, ч	Всего
1	Промывка (самостоятельная операция)	-	0,35		0,35
2	Проверка на точность (самостоятельная операция)	-	0,4	-	0,4
3	Осмотр	0,1	0,75	-	0,85
4	Текущий ремонт	2,0	4,0	0,1	6,1
5	Средний ремонт	7,0	16,0	0,5	23,5
6	Капитальный ремонт	10,0	23,0	2,0	35,0

Расчеты:

1.  Определение общего количества ремонтных единиц на участке:

где  и т.д.– приведенное количество ремонтных единиц по каждой группе однотипного оборудования, при этом:

где  - количество единиц оборудования данного типа на механическом участке.

 - средняя категория сложности ремонта одного вида оборудования.

2.  Определяем ремонтный цикл с учетом того, что станки легкого и среднего типа со сроком службы 10 лет, производство серийное, работа в 2 смены. Работа в нормальных условиях, обработка материала – сталь:

Для серийного производства  и обработки стали коэффициенты учитывающие тип производства, свойства обработки, материал, условия эксплуатации станка и характеристики оборудования: ;