Она характеризуется по температуре нагрева, после которой сталь сохраняет твёрдость HRC 48 .При этой твердости достигается достаточная вязкость и износостойкость.
2. Повышенная вязкость
при твёрдости HRC 48: 
4,5…5 кгс/см
.
3.Стойкость против коррозии и окалиностойкость.
Повышенная стойкость обеспечивается легированием хромом.
Требования к точности и качеству:
Точность формообразующего инструмента должна быть в 2 раза выше точности получаемой заготовки. Допуски на размеры формообразующего инструмента соответствуют 7-8 квалитетам. Кроме того, предъявляются повышенные требования к соосности и перпендикулярности рабочих поверхностей.
Стойкость штампа и качество штампованного изделия зависят не только от штампа, материала его деталей и точности изготовления их, но и от чистоты поверхностей деталей, которые работают с контактным трением скольжения. Весьма высокая чистота поверхностей должна быть у рабочих частей пуансона и матрицы, так как в целом ряде случаев штампованные изделия получаются некачественными и идут в брак.
6.2.3. Расчет стойкости штампа.
Долговечность штампа определяется количеством деталей, отштампованных до полного износа рабочих частей, определяемого невозможностью их восстановления и получения размерного брака штампуемых деталей.
Однако значительно раньше этого вида брака возникает брак снижению качества штампуемых деталей (риски и царапины). Этот вид брака сравнительно легко устранить путем перешлифовки штампа или зачистки наростов металла на поверхности вытяжного штампа.
Таким образом, следует различать стойкость штампа до исправления и стойкость штампа до полного износа. Для прошивного штампа окончательный износ обуславливается увеличением зазора между матрицей и пуансоном выше допустимого.
На стойкость штампа влияет большое количество факторов, основными из которых являются следующие: механические свойства штампуемого материала; толщинаматериала; конфигурация и размеры детали; технологические особенности операций; конструктивные особенности штампа; материал и термическая обработка деталей штампа; технология и качество изготовления и сборки деталей штампа; тип и состояние прессового оборудования; условия эксплуатации штампа (смазка, установка штампа, уход за штампом).
Для повышения стойкости штампа применяют наплавку твердыми сплавами, электроупрочнение и другие технологические операции, повышающие сопротивление истиранию рабочих участков пуансонов и матриц. Для этой же цели в ряде случаев применяют пуансоны и матрицы из твердых сплавов, металлокера-мических пластинок и т.п. повышение стойкости штампа достигается и другими организационно-техническими мероприятиями: подачей в штамп незагрязненного свободного от окалины металла; использованием прессов, оснащенных подающе-удаляющими механизмами; широким применением контролирующих и блокирующих автоматических устройств.
Определение установленной безотказной наработки и ресурса штампа по ГОСТ 22472-87:
тыс. шт.,
тыс. шт.,
где Сб = 25 тыс. шт. – номинальная наработка [66, c. 14, табл. 3];
CР = 350 тыс. шт. – номинальный ресурс [66, c. 14, табл. 3];
kТ = 0,5 - коэффициент, учитывающий толщину штампованного материала
[66, с. 15, табл. 4];
kП = 1,5 - коэффициент, учитывающий прочность штампованного материала
[66, с. 15, табл. 5];
kМ = 1,25 - коэффициент, учитывающий материал рабочих частей штампа
[66, с.15,табл. 6];
kК = 1 - коэффициент, учитывающий конструктивные особенности штампа
[66, с.16, табл. 7];
п - число одновременно штампуемых деталей, шт.
6.2.4.Расчет усилия при штамповке.
Усилие при штамповке определяется по формуле:
Р
= ¶ *d*S
* [ ((1 + 2*µ*φ)*ln S/S) +φ/2]
S - толщина стенки после выдавливания;
S – толщина стенки до выдавливания;
d - диаметр полости;
µ - коэффициент трения;
φ – угол конуса;
σ
- предел текучести .
Угол конуса считаем по формуле:
φ = 
*µ* ln( S/S),
φ = 
ln (27.5/10.75) = 0.3 рад.
Р = 3,14*53*10,75*235*[(1 + 2*0,05*0,3)*ln 27,5/10,75 + 0,3/2] 
400000 кгс = 400 тс
6.3. Расчёт мерительного инструмента.
Рассчитаем калибр на проверку несимметричности плоскостей шестигранника детали относительно её оси.
Для расчёта используем ГОСТ 16085-80
Калибры для проверки деталей, имеющих несимметрию свыше 0,08 мм подсчитываются по формуле:
А = В
- ∆ + 4δ
+ z
А – исполнительные размеры калибра;
В – проходные предельные размеры ступени детали;
δ -
допуск на неточность изготовления калибра;
∆ - допуск несимметрии изделия;
z – допуск на несимметрию калибра.
1. Имея на детали заданный допуск на несимметрию ∆=0,1мм находим допуск несимметрии калибра : z = 0,005 мм.
2. Исполнительный размер ступени калибра А подсчитывается по формуле
А = В
+ ∆ - 4δ -z,
где размер В равен верхнему предельному размеру ступени детали, т.е.
В = 35,6 мм; допуск на неточность изготовления ступени калибра к размеру 35,6 h11 (
) равен : δ= 0,015 мм.
А = 35,6 + 0,1 – 4* 0,015 – 0,005 = 35,635 мм
Исполнительный размер калибра: 35,635
.
3. Износ ступени калибра будет:
Р
= А + δ, где
Р-
рабочий предел износа калибра;
δ – допуск на износ калибра, δ = 0,037 мм.
Р = 35,635 + 0,037 = 35,672 мм.
4. Исполнительные размеры контркалибра принимаются равными исполнительным размерам калибра, но с допуском, равным половине допуска калибра.
Исполнительный размер КК: 35,635± 0,00375.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.