Основы управления точностью обработки в ГПС, страница 3

          Инструмент, участвующий в реализации этого этапа, установлен в шпинделе станка. Он, естественно, имеет погрешность установки, обусловленную точностью изготовления держателя инструмента (оправки) и колебаниями усилия закрепления, что учитывается размерной цепью “Ж”:

Ж = Ж1 + Ж2.

          Замыкающие звенья “Г” и “Ж” входят составляющими звеньями в размерную цепь “В”, определяющую положение торца шпинделя станка относительно ИТ, то есть:

В = В1 + В2;

В1 = Ж; В2 = Г.

          На втором этапе определяется положение режущих кромок торцовой фрезы, установленной в шпиндель, относительно ИТ. Положение определяется размерной цепью “Б”, куда замыкающее звено В входит в качестве составляющего:

Б = Б2 – Б1;

Б2 = В;

Б = И2.

          В свою очередь, размер Б1, характеризующий вылет торцевой фрезы относительно торца шпинделя определяется на оптическом приборе вне станка.

          Размерные связи, возникающие при настройке вылета фрезы, отражаются размерными цепями “К” и “Л” (рис.9.2,г,д), то есть:

Б1 = К;

К = -К 1+ К2 ;

К1 = Л ;

Л = Л1 + Л2.

          Положение ИТ для торцевой фрезы относительно установочной плоскости позиционного приспособления - 4, на который в дальнейшем устанавливается спутник - 3 с адаптером - 2, несущим заготовку (рис. 9.2,в) определяется размерной цепью “И”, куда замыкающее звено Б входит как составляющее звено:

И = И1 - И2;

И2 = Б;

И = Н1.

          На третьем этапе осуществляется программируемый вывод режущих кромок настроенного инструмента в координату Н2, заданную управляющей программой относительно ИТ. Торцовая фреза устанавливается приводами станка на размер АC(Z):

АC(Z) = Н;

Н = Н1 - Н2.

          Формирование размера А (Z) может быть структурно представлено системой размерных цепей, показанных в таблице 9.1. Структура этой системы уравнений подчеркивает многоэтапность формирования размера А (Z) и позволяет установить определенную закономерность, заключающуюся в том, что замыкающее звено каждого предшествующего этапа входит составляющим звеном в размерную цепь последующего этапа. А это говорит о том, что мы имеем дело в данном случае с процессом накопления погрешностей.

Таблица 9.1.

Формирование размера АD(Z) на вертикальном МЦС с ЧПУ

ЭТАПЫ

РАЗМЕРНЫЕ СВЯЗИ

ОЧЕРЕДНОСТЬ

Установка заготовки на спутник

Р = Р1 + Р2 + Р3 + Р4

8

Установка спутника на станок

Y = Y1 + Y2

9

обработка (получение размера до базы при фрезеровании – координата вертикального МЦС)

А (Z) = АД(Z) + АС(Z) - АУ(Z)

11

Программируемый выход инструмента на размер статической настройки

Н = Н1 – Н2

10

Фактический вылет инструмента

И = И1 – И2

7

Определение

коррекции системой ЧПУ

Б = - Б1 + Б2

6

Настройка

инструмента

К = К2 – К1

2

Настройка

прибора

Л = Л1 + Л2

1

Введение коррекции

в систему ЧПУ

В1 + В2 = В

5

Установка

инструмента

в шпиндель станка

Ж = Ж1 + Ж2

3

Материализация

исходной точки

Г = Г1 - Г2

4