Расчет припусков и предельных размеров линейного размера 270-0,52 при обработке верхней плоскости. Расчёт технологических размерных цепей

Страницы работы

Фрагмент текста работы

конструкторских и измерительных баз и необходимости смены баз технолог вынужден устанавливать технологические операционные размеры и производить пересчёт допусков, обычно сопровождающихся их ужесточением. Все эти задачи решаются на основе расчёта соответствующих технологических размерных цепей.

Составляем размерную цепь для размера 52:

 


               АD=52

 


А1=265   

             А2=212

 


Порядок расчета:

- определяем средний допуск на составляющие звенья р.ц., учитывая, что замыкающим звеном здесь является размер 52:

,                                 

где m-общее число звеньев размерной цепи; ТD- допуск замыкающего звена.

- назначаем  из конструктивно технологических соображений допуски на составляющие звенья из условия:    

 

назначаем отклонения  и  на составляющие звенья р.ц.

          мм         мм

Из проверки на max-minнаходим отклонения размера

                                                 

Получаем:  А1=212-0,15    А2=265-0,075+0,075     АD=52-0,225+0,075

Составляем размерную цепь для размера 2,5:

       АD=2,5      А2=92,5

 


                       А1=95

 


Порядок расчета:

- определяем средний допуск на составляющие звенья р.ц., учитывая, что замыкающим звеном здесь является размер 2,5:

                                  

где m-общее число звеньев размерной цепи; ТD- допуск замыкающего звена.

- назначаем  из конструктивно технологических соображений допуски на составляющие звенья из условия:    

           Т1=0,03 мм   ;T2=0,02мм

-    назначаем отклонения  и  на составляющие звенья р.ц.

              

Из проверки на max-minнаходим отклонения размера .

Получаем:  А1=95-0,01+0,02    А2=92,5-0,01+0,01     АD=2,5-0,05+0,05

9.Аналитический расчет режимов резания (3 операции).

       1.Фрезерование нижней плоскости:

Определяем скорость резания по формуле:  .

Выбираем из [3] все коэффициенты и находим:

      V=

Расчетное число оборотов в минуту:

            n = 1000V / pd = 1000Ч192,5 / 3,14Ч315 = 194,5 об/мин.

Согласовываем расчетную величину n с паспортом станка:

                                     n = 150 об/мин.

Уточняем скорость резания:

V = npd / 1000 = 150Ч3,14Ч315 / 1000 = 148,4 м/мин.

 Определяем силу резания при фрезеровании по формуле: .

Выбираем из [3] все коэффициенты и находим:

                      Н

Определяем эффективную мощность резания:

                  кВт

Мощность на приводе станка:

Nст= Ne / h = 2,5 / 0,8 = 3,1 кВт.

Коэффициент использования станка по мощности:

K = Nст / Nд = 3,1 / 22 = 0,14.

       2. Сверление отв.Ж 13,9.

Определяем скорость резания по формуле: .

Выбираем из [3] все коэффициенты и находим:

                          м/мин.

Расчетное число оборотов в минуту: n = 1000V / pd = 1000Ч66,5 / 3,14Ч13,9 = 1522,8 об/мин.

 Согласовываем расчетную величину n с паспортом станка:

                                     n = 1250 об/мин.

Уточняем скорость резания:

V = npd / 1000 =1250Ч3,14Ч13,9 / 1000 = 54,6 м/мин.

Крутящий момент:

Mкр= 10 Ч CmЧ Dq Ч Sy Ч Kp = 10 Ч 0,012 Ч 13,92,2 Ч 0,240,8 Ч 1 = 12,5 НЧм.

Определяем эффективную мощность резания:

 кВт.

Мощность на приводе станка:

Nст= Ne / h = 1,6 / 0,8 = 2 кВт.

Коэффициент использования станка по мощности:

K = Nст / Nд = 2 / 4 = 0,5.

3. Нарезание резьбы М16-7Н:

Определяем скорость резания по формуле: .

Выбираем из [3] все коэффициенты и находим:

                                         м/мин.

Расчетное число оборотов в минуту: n = 1000V / pd = 1000Ч22,3 / 3,14Ч16=  =444 об/мин.

 Согласовываем расчетную величину n с паспортом станка:

                                     n = 400 об/мин.

Уточняем скорость резания:

V = npd / 1000 = 400Ч3,14Ч16 / 1000 = 20,1 м/мин.

Крутящий момент:

Mкр= 10 Ч CmЧ Dq Ч Рy Ч Kp = 10 Ч 0,013 Ч 161,4 Ч21,5 Ч 1,5 = 26,8 НЧм.

Определяем эффективную мощность резания:

                     кВт.

Мощность на приводе станка:

Nст= Ne / h = 1,1 / 0,8 = 1,4 кВт.

Коэффициент использования станка по мощности:

K = Nст / Nд = 1,4 / 4 = 0,35.

На все остальные операции значения режимов резания приведены в таблице 4.

Таблица 4. Сводная  таблица по режимам резания.

Наимено-

вание

операции

 t,

мм

Cкорость резания

и число оборотов

шпинделя

    S

  об/мин

( мм/мин)

Mкр

нЧм

Pz

  Н

Ne,

kВт

Расчетные

Приня-тые

V

 n

 V

 n

Зенкеро-вание

отв. Ж13,6

0,3

26,9

629,6

21,3

500

 0,7

 2,4

  --

0,2

Разверты-вание

отв. Ж 13,9

0,15

25,5

584

21,8

500

1,176

1,9

--

0,11

Сверление

отв.Ж 28

14

33,1

376

28,1

300

0,4

79,1

---

3,1

Зенкеро-вание

отв. Ж27,5

0,25

99,9

1156

86,4

1250

0,84

9,9

---

1,14

Разверты-вание

отв. Ж 28

0,25

20,5

233

17,6

200

1,5

8,2

---

0,2

Фрезерова-

ние торцов

(черннновое)

3,6

77,2

123

62,8

100

300

---

4641

5,9

Растачива-ние (черно-

вое)  

4

98,3

165

95,1

160

0,15

---

887

1,4

Сверление

9

32,1

365

16,9

300

0,35

29,4

---

1,1

Сверление

отв. Ж 9,7

4,85

51,3

1683

48,7

1600

0,15

3,4

---

0,6

Растачива-ние (чисто-

вое)

0,8

164,2

275

149,2

250

0,4

---

370,2

1

Растачива-ние (тонкое)

0,17

285,7

478,6

238,7

400

0,1

---

28

0,1

Точение ко

навки

8

31,2

50,4

30,9

50

0,4

---

3702

1,9

Подрезка

торцов

1

176,5

224,7

157,1

200

0,4

---

463

1,3

Сверление

13,5

28,9

340,1

27,1

320

0,55

94,9

---

3,3

10.Нормирование технологического процесса.

Смысл расчета состоит в определении нормы штучного времени:                    tшт = tо+ tв+ tоб от

где t0 – основное время, мин;

tв – вспомогательное время, мин.

Вспомогательное время включает в себя: tв = tу.с.+ tз.о. + tуп + tиз;              

         tу.с – время на установку и снятие детали;

 tз.о. – время на закрепление и открепление детали;

 tуп – время на приемы управления;

 tиз – время на измерение детали.

 tоп=to+tв -оперативное время, мин;

 tоб. от -время на обслуживание рабочего места и отдых берется в процентах от оперативного

Расчет элементов нормы времени удобно свести в таблицу:

Номер

и наи-

менование опера-ции

   t0,

   мин

                      tв,

                          мин

  tоп,

  мин

tоб от                  мин

tшт,

  мин

  tус

  tзо

  tуп

   tиз

005

Фре-зер-

ная

3,5

0,152

0,024

0,19

0,24

4,62

0,42

5,04

010

Фре-

зер-

ная

 3

0.152

0,024

019

0,24

4,12

0,37

4,49

015

Свер-

ление

Зенке-рова-ние

Развер

тыва-ние

 0,1

0,08

0,05

0,152

    -

    -

0,024

    -

    -

0,02

0,02

0,02

0,54

0,1

0,1

1,46

0,3

0,25

0,09

0,02

0,02

1,55

0,32

0,27

020

Свер-

ление

Зенке-

рова-

ние

Развер

тыва-

ние

0,3

0,04

0,13

0,152

   -

   -

0,024

   -

   -

0,02

0,02

0,02

0,54

0,1

01

1,66

0,24

0,33

0,09

0,01

0,02

1,75

0,25

0,35

025

Фре-зер

ная

3,3

0,152

0,024

0,19

0,24

4,43

  0,4

 4,83

030

Расточка

  Æ190

  Æ150

11,4

9,1

0,16

   -            

0,024

    -

0,155

0,155

0,174

0,174

12,35

9,71

0,8

0,63

13,15

10,34

040

Фре-зер-

ная

5,54

0,16

0,024

0,19            

0,24

6,66

0,59

7,25

045

Фре-зер-

ная

4,73

0,16  

0,024                   

0,19

0,24

5,85

0,52

 6,37

050

Свер-

ление

Резьбонарезание

0,04

0,06

0,16

   -

0,1

   -

0,02

  0,14

0,15

  0,12

0,84

0,54

0,05

0,03

0,89

0,57

055

Свер-

ление

0,24

0,16

0,02

0,06

0,05

0,77

0.05

0,82

060

Расточка чис-

товая

  Æ190

  Æ150

Расточка тон-

кая

  Æ190

  Æ150

Канавка

  Æ190

  Æ150

Торцы

Æ190

  Æ150

2,69

2,13

6,75

5,38

0,5

0,22

0,42

0,37

0,16

   -

   -

   -

   -

   -

   -

   -

0,03

    -

  -

   -

   -

   -

   -

   -

0,155

0,155

0,155

0,155

0,11

0,11

0,07

0,07

0,174

0,174

0,174

0,174

0,174

0,174

0,1

0,1

3,65

2,74

7,36

5,99

1,02

0,74

0,73

0,68

0,24

0,17

0,47

0,38

0,06

0,05

0,05

0,04

3,89

2,91

7,83

6,37

1,08

0,79

0,78

0,72

070

Свер-

ление

0,23

    0,16

0,03   

0,1

0,09

1,47

0,09

1,56

11. Выбор и обоснование оборудования, режущего и мерительного инструмента.

Для расточки отверстий, канавок, подрезки торцов выбираем станок

горизонтально-расточной станок 2М615.

Выбор и обоснование оборудования.

       Для фрезерования верхней и нижней плоскостей выбираем продольно- фрезерный одностоечный станок модели 6У312. Данный станок был выбран, исходя из габаритных размеров детали, подачи и расчитанных частоты вращения и мощности резания. Все эти данные согласованы с паспортом станка.

Для сверления, зенкерования, развертывания отверстий и нарезания резьбы выбираем радиально-сверлильный станок модели 2М55, исходя из согласования с паспортом станка тех же параметров.

Для расточки отверстий, канавок, подрезки торцов выбираем станок

горизонтально-расточной станок 2М615.

Выбор режущего инструмента.

Для фрезерования верхней, нижней плоскостей и торцов используем фрезы торцевые ГОСТ 24359-80 , материал режущей части фрезы: твердый сплав ВК6, который используем для увеличения производитель-

ности. Диаметр фрезы рекомендуется увеличивать в 1,25 – 1,5 раза [3], от-

носительно ширины обрабатываемых поверхностей. Следовательно , диа- метры фрез равны D = 200 и 315 мм, числа зубьев: z = 12 и 18.

Для сверления отверстий используем сверло ГОСТ 10903-77, материал режущей части сверла: быстрорежущая сталь Р6М5, диаметр сверла d = 27; 28.А также сверла ГОСТ 22735-80 оснащенные пластин- ками  из твердого сплава  ВК8 ,диаметрами 13;13,9.Для получения фасок используем перовое сверло ГОСТ 25524-82 , материал режущей части : быстрорежущая сталь Р6М5.

Для зенкерования отверстий используем зенкер ГОСТ 12489-71, материал режущей части зенкера: Р6М5 и  ВК4, диаметр зенкера d = 13,6 и 27,5 соответственно.

Для развертывания отверстий используем развертку ГОСТ 1672-80, материал режущей части развертки: ВК3, диаметр развертки d = 13 и 28.

Для растачивания отверстий и канавок используем резец расточной ГОСТ 18882-73, материал режущей части: ВК8,ВК4, ВК3 .

Для нарезания резьбы используем метчик ГОСТ 3266-81, материал режущей части: Р6М5.    

Выбор мерительного инструмента.

Для контроля линейных размеров используем штангенциркуль ШЦ-111-315-0,1  ГОСТ 166-80 с пределом измерения от 0 до 315 мм и мик- рометр МК-275-1 ГОСТ 6507-78, как наиболее простые и доступные из- мерительные инструменты; для контроля отверстий наиболее подходят  калибры-пробки ГОСТ 14810-69 различных диаметров; для контроля

Похожие материалы

Информация о работе

Тип:
Методические указания и пособия
Размер файла:
208 Kb
Скачали:
0