Проектирование технологического процесса механической обработки детали – вилка КИС 0216304Б (Конструкторский раздел дипломного проекта), страница 3

При протягивании заготовка вилки КИС 0216304Б центрируется и направляется относительно оси протяжки срезанным пальцем 3 и адаптером 2, который в свою очередь устанавливается в отверстие Ø55мм корпуса 1, и фиксируется от смещения винтом 5. Для направления протяжки в адаптере предусмотрен паз шириной 12,110мм. Во время протягивания сила резания прижимает заготовку к опорной поверхности корпуса, который крепится к станине станка тремя винтами. При протягивании заготовка не закрепляется в адаптере, поэтому адаптер не имеет специальных зажимных элементов, неподвижность заготовки обеспечивается силами резания.

2.2.2 Расчёт адаптера на точность

Для расчёта точности изготовления адаптера ε_ПР, мм, воспользуемся, тай же методикой, что и при расчёте на точность фрезерного приспособления.

где d – допуск выполняемого при обработке размера заготовки, мм, d=0,2 мм;

К_Т – коэффициент, учитывающий отклонение рассеивания значений соответствующих величин от закона нормального распределения, К_Т=1,0…1,2, принимаем К_Т=1;

К_Т1 – коэффициент, учитывающий уменьшение предельного значения  погрешности базирования при работе на настроенных станках, К_Т1=0,80…0,85, принимаем К_Т1=0,8;

e_б – погрешность базирования, мм

 

D_{max отв} – наибольший диаметр отверстия, мм;

d_{min опр} – наименьший диаметр оправки, мм;

e_З – погрешность закрепления заготовки, мм, e_З=0, так как отсутствуют зажимные элементы в адаптере;

e_У – погрешность установки приспособления на станке, мм, e_У =0, так как осуществляется надёжный контакт установочной плоскости приспособления и станины станка;

e_И – погрешность от изнашивания установочных элементов, мм,

U₀ – значение среднего износа, мм; U₀=0,02мм;

К₁; К₂ ; К₃ ;К₄ – коэффициенты учитывающие материал детали, тип оборудования, условия обработки и число установок соответственно; К₁=0,97;  К₂ =1,25; К₃ =0,94; К₄ =2,4;

e_П – погрешность от перекоса инструмента, мм,

 

S₁ –односторонний минимальный зазор между инструментом и направляющим элементом, мм;

l – ширина инструмента, мм;

L – длина направляющего элемента, мм;

К_Т2 – коэффициент, уточняющий долю погрешности обработки в суммарной погрешности, Кт₂=0,6…0,8, принимаем Кт₂=0,6;

w – средняя экономическая точность обработки, мм, w=0,02 мм;

Таким образом, погрешность приспособления не должна превышать 0,136мм. Полученную погрешность приспособления разбиваем на допуски составляющих звеньев: допуск на размер 10мм – 0,1мм; допуск параллельности паза – 0,025/100мм; допуск перпендикулярности паза – 0,02/100мм; допуск на смещение осей – 0,02мм. Выполним проверку  

Из проверки видно, что допуски на составляющие звенья не превышают допустимой погрешности приспособления. Следовательно, приспособление удовлетворяет условиям точности.

2.2.3 Расчёт элементов адаптера на прочность

Наиболее нагруженным элементом адаптера является уступ Ø65мм, который испытывает напряжения смятия.

Условие прочности при работе на смятие 

где Р_ст – наибольшее усилие развиваемое станком, кН; Р_ст=200кН;

F – площадь поперечного сечения, мм²

[σ_см] – допустимое напряжение смятия, Н/мм²; для нормализованной стали марки 45 ГОСТ 1050-88 [σ_см]=294 Н/мм² [5].

Условие прочности выполняется σ_см <[σ_см].

2.3 Приспособление для измерения параллельности осей

2.3.1 Назначение и описание работы приспособления

Данное приспособление предназначено для контроля  параллельности  двух отверстий Æ20мм и Æ40мм. Деталь устанавливается на поверхности стала контролёра и базируется по наружной поверхности цилиндра Æ50мм и торцу цилиндра Æ30мм.