Износ оборудования. Технологические операции ремонта оборудования. Ремонт и эксплуатация бурового и эксплуатационного оборудования

холодные или горячие щелочные и кислотные растворы, а также растворители (бензин, керосин, дизельное топливо).

Применяемый раствор не должен вызвать коррозию металлов.

Для мойки деталей из стали и чугуна применяют следующие щелочные растворы каустическая сода – 2%, жидкое стекло  - 3%; кальцинированная сода 10%, хромпик – 0,1%; 3) кальцинированная сода 1,5%, жидкое стекло – 0,28-0,5% и ПАВ – 0,1%.

Если необходимо разрыхлить накипь, используют растворы соляной и хромой кислот (для карбонатных и гипсовых накипей) или 2-3% раствор каустической соды, подогретой до 30 ⁰С. После разрыхления накипь легко удаляется проточной водой. Последними операциями мойки деталей являются нейтрализация в ванне с горячей водой и сушки деталей подогретым сжатым воздухом.

Разборка нефтяного оборудования

Очищенная и вымытая машина подвергается предварительному осмотру, устанавливается ее комплектность и техническое состояние, проверяется наличие паспорта и номер; заказчик и ремонтное предприятие составляют приемно-сдаточный акт, в котором фиксируются результат технического осмотра и состояние отдельных узлов машины.

Машину разбирают согласно технологической схеме разборки, где указывается последовательность операций, предусматривающая вначале разборку машины на блоки, узлы, подузлы, а затем разборку каждого узла на детали. Разборке подлежат только те узлы, детали которых требуют ремонта или замены.

При разборке некоторые детали проходят метку. Это необходимо для всех деталей при индивидуальном ремонте, когда машина собирается из своих собственных восстановленных деталей.

Существуют следующие способы метки деталей: стальным клеймом (буквами, цифрами), электрографом, кислотным клеймом и краской.

Контроль, сортировка, маркировка и составление дефектной ведомости

После мойки и сушки детали ремонтируемого оборудования проходят контроль технического состояния, цель которого заключается в определении степени их износа, а часто и причин выхода деталей из строя, таких как дефект сборки, неправильная эксплуатация, отсутствие смазки и т.д.

  Контроль начнется с наружного осмотра деталей, при котором выявляются их дефекты, видимые невооруженным глазом, такие как трещины, обломы, остаточные деформации изгиба или кручения.

Контроль опробованием предполагает определение зазора в соединении деталей подвижных или неподвижных. Опробованием можно установить наличие люфтов, покачиваеним детали оценить легкость вращения подшипников или легкость перемещения шестерен по шлицевым валам.

Плоскость и прямолинейность проверяют универсальными плоскостным инструментом: поверочной линейкой с параллельными сторонами, линейкой