Масла очищают кислотно-щелочными, кислотно-контактными методами, экстракционной, адсорбционной очисткой, деасфальтизацией, гидрокрекингом и гидроочисткой.
В принципе расход масла на топливо составляет 0,5-2%, поэтому топливо делают из всяких нефтей, а для производства масел сырье выбирают. При подборе сырья для производства масел смотрят его технологическую классификацию т.е. содержание в сырье высококачественных, высокоиндексных масляных фракций.
С внедрением процесса гидрокрекинга на это стали меньше обращать внимание. Очистка масел кислотно-щелочным или кислотно-контактным методом приводит к очень хорошим результатам, но она имеет ряд недостатков. Образуется много кислых гудронов и щелочных отбросов, которые трудно утилизовать, поэтому таким способом сейчас очищают только белые масла т.е. медицинские и парфюмерные.
Схема
При этом возможны различные варианты:
1) Делают одну широкую масляную фракцию (350-490) и ее обрабатывают, а затем разгоняют на узкие фракции.
2) Делают 2 фракции и их перерабатывают.
3) Деасфальтизацию делают совместно с очисткой т.е. проводят дуасол-очистку.
4) Селект-ю очистку проводят фенолом, фурфуролом или нормальным метилпиролидоном.
5) Доочистка или гидроочистка проводится контактным методом.
6) Депарафинизация кристаллизацией заменяется на гидродепарафинизацию, это производится в том случае, когда в сырье мало парафина.
При процессе гидрокрекинга остаток от вакуумной разгонки нефти подв-ют деасф-ии, смешивают с высоковязким масляным дистиллятом и подвергают гидрокрекингу.
Катализат гидрокрекинга подвергают разгонке на 3 фракции депарафинизацией и получают 3 базовых масла, компаундированием которых получают товарные масла.
Обезмасливанием гачей и петролатума с последующей гидроочисткой получают 2 парафина и церезин.
На маслоблоках часто гачи или особенно тяжелые фракции не подвергают обезмасливанию, а используют в качестве компонентов тяжелых топлив или сырья для термокрекинга, висбрекинга и других процессов.
Потребность в церезине гораздо меньше, чем в парафинах и он обезмасливается хуже чем парафин, поэтому петролатумы часто не обезмасливают, а добавляют в различные котельные топлива.
Гачи иногда подвергают вторичной перегонке т.к. в них есть тяжелые фракции, ухудшающие свойства парафина, которые плохо обезмасливаются и плохо чистятся, поэтому их отделяют при помощи перегонки.
Химические методы очистки нефтепродуктов.
Очистку нефтяных фракций, топлив, масел, газов, раствором щелочи применяют для удаления кислородсодержащих соединений т.е. нафтеновых кислот, фенолов и некоторых серосодержащих соединений т.е. H2S и меркаптанов; а так же для нейтрализации остатков серной кислоты и продуктов ее взаимодействия с УВ т.е. сульфокислот, эфиров серной кислоты и других соединений, остающихся после сернокислотной очистки.
Водный раствор щелочи образует с кислыми соединениями соли, растворимые в воде. Часть этих соединений остается в нефтепродукте и удаляется при последующей промывке водой. Часть щелочных солей нафтеновых кислот и фенолятов, гидролизуются и не удаляются полностью из нефтепродуктов, поэтому при щелочной очистке легких фракций используют 10-15% раствор щелочи в воде и процесс ведут невысоких температурах 35-45. Расход раствора щелочи составляет не более 10-15%.
При очистке масляных фракций используется 1-3% раствор щелочи и процесс ведется при повышенных температурах 130-140 для того, чтобы избежать образование эмульсий, которые очень трудно разделить.
H2S
реагирует со щелочью в зависимости от количества щелочи. При избытке щелочи
образуются сульфиды:
При недостатке щелочи образуются кислые сульфиды:
Меркаптаны
дают со щелочью меркаптиды: 
В присутствии
кислорода меркаптаны окисляются в дисульфиды: 
Напряжение
20000 вольт. Длительность очистки 0,5-4 часа. Длительность отстаивания 2-16 часов. Давление от атмосферного до 3 атмосфер. После щелочной очистки обычно проводят
промывку водой до нейтральной реакции водной вытяжки. Иногда делается еще и
осушка горячим воздухом для удаления влаги.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.