Где: Туст. - время на установку и снятие детали, принимаем -1 мин.; Тпер. - время перехода, принимаем - 0,9 мин.
Твс. = 1 +0,9= 1,9 мин. Определяем дополнительное время: [7стр.48]
Тдоп. = 15% от (То. + Твс.) , мин. ( 99 )
Тдоп. =0,15 х (11,8+ 1,9) = 2,1 мин.
Определяю штучное время;
Тшт. = То. + Твс. + Тдоп. ,мин. (100)
Тшт. = 11,8+ 1,9+ 2,1 = 15,8 мин.
Подготовительно-заключительное время при наплавки:
Тп.з. = 16 мин. Определяю техническую норму времени для наплавки одной детали:
Тн. = Тшт. + Тп.з. / Пшт., мин. (101)
Где: Йшт. - количество деталей в партии, - 15 шт. Тн.= 15,8+16/15 = 16,9 мин.
6.4 Токарная обработка.
Для токарных работ согласно габаритам обрабатьшаемой детали выбираю токарно-винторезный станок модели 1А616К.
Техническая характеристика станка:
1. Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной, мм. - 320
2. Расстояние между центрами, мм. - 750
3. Частота вращения шпинделя, мин"1 - 44; 66; 91;
120;173
4. Продольная подача суппорта, мм/об. - 0,05; 0,07; 0,09; 0,1; 0,12; 0,16;
0,2; 0,25; 0,3; 0,4; -0,5; 0,6; 0,7; 1; 1,2; 1,5; 2; 2,4
5. Мощность электродвигателя, кВт -
4,5
В качестве приспособления в процессе обработки выбираю: в центрах.
Режущий инструмент: резец проходной; материал режущей части Т15К6.
Измерительный инструмент: штангенциркуль ШЦ 0 - 350; микрометр
75 i 100.
Первый проход, токарной операции:
Проточка наплавленной поверхности с 045,7мм. до #41 мм., черновая: Глубину резанья определяю из выражения:
t = D-d/2 ,мс (102)
Где: D - диаметр до обработки, мм.; d - диаметр после обработки, мм.
t = 45,7-41 /2 = 2,35 мм.
Определяю табличные значения подачи в зависимости от поверхности и шероховатости поверхности:
St. = 0,6 г 0,9 мм./об.
Выбираю подачу по станку: SCT. = 0,6 мм/об. Выбираю скорость резанья по глубине резанья и подачи:
VT. = 133 м/мин.
табличные значения скорости умножаю на ряд поправочных коэффициентов: Урез. = Vt х Км. х Кх. х Км.р. х Кох. м / мин. (103 )
Где: Км. — поправочный коэффициент на материал обрабатываемой детали
(зависит от предела прочности этого
материала), при <Т == 100
Км. = 0,69 [8 стр. 109]
Кх - поправочный коэффициент на характер, обрабатываемой
поверхности - 0,7 [8 стр. 109]
Км.р.- поправочный коэффициент на материалы режущей части
резца.
Км.р.= 1,15 [8 стр. 109]
К ох. - поправочный коэффициент на скорость резания в
зависимости от применения охлаждения
Кох. = 1 [8 стр. 109]
Урез. = 133 х 0,69 х 0,7 х 1.15 х 1 = 73,87 м /мин.
Определяю частоту вращения детали:
п ст. = (1000 х Урез.) / (П х D), мин."1
п ст. = (1000 х 73,87) / (3,14 х 45,7) = 515 мин/ Выбираю частоту вращения по паспорту станка:
п ст. = 503 мин. Перечитываю действительную скорость резанья:
Уд. = Пх D х пд. /1000, м/мин.
104)
(105)
Уц. - 3,14 х 45,7 х 503 /1000 - 72,18 м/мин. Определяю вертикальное усилие резанья: Pz = К1 х t х S ст. ,кгс
(106)
Где: Ki
- поправочный коэффициент на материал обрабатываемой детали,
Ki = 226 [8стр.
108]
Pz = 226 x 2,35 x 0,6 = 319 кгс
Определяю потребную на резание:
Npe3. = Pz х V. д. /6120, кВт
Npe3. = 319x72,18/6120 = 4 кВт. Определяю мощность электродвигателя привода станка:
Nct. = Npe3. / ц , кВт
Где: п - КПД станка, п = 0,9
Nct. = 4 / 0,9 - 4,4 кВт. Определяю основное время для перехода:
То. = (L х j) / (п х S), мин.
Где: L — путь резца, L = 65
i-2.
То. = 65 х 2 / 503 х 0,6 = 0,43 мин. Определяю вспомогательное время:
Твсп. = Ту ст. + Тпер., мин
Где: Туст. - время на установку и снятие детали, принимаем -1,6 мин. Тпер. - время перехода, принимаем - 0,8 мин.
Твсп. = 1,6 + 0,8 = 2,4 мин.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.