Муфты выбирают в зависимости от передаваемого вращающего момента и условия работы по формуле:
Мр = КМк £ [Мк], нм. (90)
Где: Мр - расчётный вращающий момент, нм.
К - коэффициент запаса прочности, [ 7 табл .2.33]
Мк - действующий вращающий момент, нм.
[Мк] - допускаемый вращающий момент, который способна передать муфта, нм.
= KiX КгхКз (91)
Где: Ki-
коэффициент, учитывающий степень ответственности соединения,
Ю = 1,3; [7
табл. 2.36]
Кг - коэффициент режима работы,
Кг=1; [ 7 табл.2.36]
Кз - коэффициент углового смещения, для втулочно-пальцевой муфту. Кз=1
К= 1,3х 1 х 1 = 1,3
р = 1,3x29,5 = 38,35 нм.
Выбираем муфту упругую втулочно-пальцевую 250-40-1. 1-у9 ГОСТ 21424-89
di = 32мм; ds = 36мм. Передаваемый крутящий момент:
М = 250нм. >38.35нм. Для подбора тормозного устройства рассчитываем тормозной момент:
Мт = КзхМном. хц,нм. (92)
Где: Кз - коэффициент заноса торможения принимаем Кз = 1,75
п = 0,89
Мт = 1,75 х 29,5 х 0,89 = 45,9 нм.
Выбираем тормоз колодочный короткоходовой Типа ТКТ-200
Мт = 70т160нм.
Масса тормоза 37,5 кг.
Размеры ДТ = 200мм., Вс - 900мм.
Расчётное усилие на ободе тормозного шкива:
Рр=2Мт/ДТ (93)
Рр= (2 х 70) / 0,200 = 700 Н.
Сила прижатия тормозных колодок:
|
N=Fip/2M.,HM. |
(94) |
|
Frp. = Pp |
(95) |
|
N'=700 / (2 х 0.40) * 875 Н. |
6. Восстановление изношенной детали.
6.1 Возможные дефекты детали:
Износ поверхности по #40 мм. составляет 0,3 мм. Восстановляю вибродуговой наплавкой.
№
позиции по иски-зу
Наименование дефекта
Способ установления дефектов и измерительный инструмент
Почерчеэку
Размеры мм.
Допустимые без ремонта в сопря-жении с деталью
бывшей в эксплуот.
Заключение
Износ поверхности по 040 мм.
Замер.
Микрометр
0-50
040
+0,035
-0,01
40,0
Менее 0 40,0 Ремонтиро-
вать.
6.2 Порядок операций и переходов при ремонте детали.
В виду незначительного износа указанной поверхности назначаю следующий порядок операций перехода.
1. Наплавка вибродуговая:
2. 1.1 Наплавить изношенную поверхность детали с #39,7 мм до j045,7 mm.
2. Токарная обработка:
2.1
Точить
наплавленную поверхность сЛЧ5,7 мм. до #41,0 мм.,
черновая.
2.2
Точить
наплавленную поверхность с Я 41,0 мм. доЖ40,0 мм.,
чистовая.
6.3 Вибродуговая наплавка:
Для вибродуговой наплавки основным технологически оборудования является автоматическая наплавочная головка модель ОКС — 1253 с низковольтным генератором АНД - 500/250 напряжением 20В , Величина тока 100 - 250 А , амплитуда колебаний 2 мм., вылет 6мм. Головка устанавливается на суппорт переоборудованного станка. Охлаждающая жидкость -15% раствор технического глицерина, расход жидкости 0,5 литра в минуту, наплавочная проволока СВ - 08А.
При данном износе поверхности детали выбираю режим наплавки согласно требуемой толщине наплавляемого слоя и припуска на последующую механическую обработку.
Таблица 11 — Технические режимы вибродуговой наплавки.
|
Толщина наплавляемого слоя, мм. |
Диаметр электродной проволоки, мм. |
Сила тока, А |
Шаг наплавки, мм./об. |
Скорость наплавки детали, мм/мин. |
Скорость подачи электродной проволоки, м/мин. |
|
3 |
2,5 |
210 |
ЗД |
0,4 |
0,9 |
Определяю частоту вращения детали при наплавки
rt * (woo * v*)/cn* PI
(96)
Где: VH. - скорость наплавки, - 0,4 мм/мин;
D — диаметр наплавляемой поверхности, - 39,7 мм.
п= (1000 х 0,4) / (3,14 х 39,7) = 3,2 мин'1 Определяю основное время наплавки этой поверхности;
То. = (L х j) / (п х S), мин.
(97)
Где: L — длина наплавляемой поверхности; j — число проходов, j = 2; S — шаг наплавки, - 3,2 мм/об.
То. - (60 х 2) / (3,2 х 3,2) = 11,8 мин. Определяю вспомогательное время при наплавки;
Твс. = Туст. + Тпер. ,мин. (98)
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.