Технология изготовления железобетона на ОАО HP "Сибмост" Мостотряд-38 Первомайского района, страница 16

Для вибродуговой наплавки основным технологическим оборудованием является автоматическая наплавочная головка модели ОКС -1252 с низковольтным генератором АНД - 500/250 напряжением 20В, величина тока 100 - 250А, амплитуда колебаний 2мм, вылет проволоки 6 мм. Головка устанавливается на суппорт переоборудованного станка. Охлаждающая жидкость 15% раствор технического глицерина, расход жидкости 0,5л/мин, наплавочная проволока СВ - 08ГА. В качестве приспособлений при наплавке используются центра, измерительный инструмент - штангенциркуль ШЦ -1 -125 - 0,1 ГОСТ 166-80.

При данном износе поверхности детали выбирают режим наплавки согласно требуемой толщины наплавляемого слоя и припуска на последующую механическую обработку [7 табл.7].

Таблица 13. Технические режимы вибродуговой наплавки.

Толщина наплавляемого слоя, мм

Диаметр электродной проволоки, мм

Сила тока, А

Шаг

Скорость наплавки детали, м/мин

Скорость подачи проволоки, м/мин

мм/об

3,15

2,5

200

3,2

0,4

0,9

Определяем частоту вращения детали при наплавке:

n = (1000 · Vн)/(π·D); мин-1

Где: VB — Скорость наплавки, м/мин.

Д - Диаметр наплавляемой поверхности. D - диаметр наплавляемой проволоки, мм.

n = (1000 • 0,4) / (3,14 • 39,7) = 3,2 мин-1

Определяем основное время наплавки:


где: l - Длина наплавляемой поверхности, мм.

i - Число проходов.

n - Частота вращения детали, мин "1.

S - Шаг наплавки, мм/об.

Т0 = (50 • 1) / (З,2 • 3,2) = 4,88 мин.

Определяем вспомогательное время при наплавке время при наплавке:

Твс = Туст + Тпер; мин.                                                                                                                      (64)

Где: Туст - Время на установку и снятие детали, мин [7 табл. 108]

Тпер - вспомогательное время связанное с наплавкой [7 стр.141

Твс = 0,5 + 0,9 = 1,4 мин.

Определяем дополнительное время:


Тдоп = 15% от (То + Твс); мин.  Тдоп = 0,15 • (4,88 +1,4) = 0,94 мин.


(65)


Определяем штучное время:


Тштовсдоп мин.

Тшт = 4,88 + 1,4 + 0,94 = 7,22 мин.

Подготовительно-заключительное время при наплавке:

ТП-З = 16; мин. [7 стр. 141]

Определяем техническую норму времени для наплавки одной детали:


ТН = Тшт + (Тп-з/nшт); мин.


(67)


Где: nшт — Количество деталей в партии; шт.

Тн = 7,22 + (16 / 16) = 8,22 мин.

Токарная обработка.

Для токарных работ согласно габаритам обрабатываемой детали выбираем токарно-винторезный станок, модели 1А616К. Его техническая характеристика:

1.       Наибольший диаметр устанавливаемой детали над станиной -
320 мм,

2.  Расстояние между центрами -
750 мм.

3.  Частота вращения шпинделя; мин-1.

44; 66; 91; 120; 173,210350,503,723,958,1380,1980 мин"1.

4.       Продольная подача суппорта; мм/об.

0,05; 0,07; 0,09; 0,10; 0,12; 0,16; ОД; 0,25; 03; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7? 1; 1,2; 1,5; 2; 2,4; мм/об.

5.       Мощность электродвигателя
4,5; кВт.

В качестве поддерживающих деталь в процессе обработки приспособлений выбираем центры.

В качестве режущего инструмента выбираем резец проходной, сплав режущей части Т15К6.

В качестве измерительного прибора используем: штангенциркуль ШЦ -1 -125 – О,1 ГОСТ 166-80


Первый переход токарной операции

Точить наплавленную поверхность с D-46 мм. до D-41,3 мм.

Черновая обработка.

Глубину резанья определяем из выражения:

t = (D-d)/2; MM.                                                      (68)

Где: D - диаметр до обработки; мм.

 d — диаметр после обработки; мм.

Подача выбирается в зависимости от глубины резанья, диаметра обрабатываемой поверхности и шероховатости поверхности:

ST = 0,4-0,5 мм/об. [7 табл.8]

Выбираем подачу по характеристике к станку:

Sct = 0,4 мм/об.

Скорость резания выбираем по глубине резания и подаче:

VT = 166 м/мин.

Табличные значения скорости умножаем на ряд поправочных коэффициентов:

Vрез = VT • Км • Кх • Кмр • Кох; м/мин.                                                                                                                      (69)