Реконструкция цеха по производству текущего ремонта тяжелой путевой техники и наладке сложных гидравлических блоков УПМ-1 в стационарных условиях, страница 15

Выбираем режим наплавки согласно назначенной толщины наплавленного слоя в Змм. Выписываем его значения. Толщина наплавленного слоя выбирается с учетом величины износа и припуска на последующую механическую обработку.

Таблица 5.2 - Режимы работы.

Толщина

0 электро

Сила

Шаг

Скорость

vподачи

наплавляемого

проволоки,

тока, А

наплавки,

наплавки

электро

слоя не более,

мм

м/мин

детали,

проволоки,

мм

м/мин

м/мин

3

2,5

210

3,2

0,4

0,9

По данным режима частота вращения детали при наплавки

где D - диаметр наплавляемой поверхности, мм vh- скорость наплавки, м/мт

Основное время при наплавке данной поверхности:

где l - длина наплавляемой поверхности, мм

i - число проходов S - шаг наплавки, '"^

Вспомогательное время:

Твс = Туст + Тпер

Таблица 5  Вспомогательное время

Масса детали

В   3-   х   кулачковом патроне

В

центрах

До 10 кг

1,0

0,

5

Свыше 10

кг

1,5

1,

0

Принимаем Туст - 0,5мин

Т   - время связанное с переходом, мин Принимаем Тпер = 0,9мин на каждый переход.

Твс = 0,5 + 0,9 = 1,4мин.

Дополнительное время при наплавке:

Тдоп= 15%. (To+TJ,muh                                                            (5.4)

Тдоп = 0,1 5 • (5,78 +1,4) = 1,08мин

Принимаем подготовительно-заключительное время равное  16мин, при высоте центров станка до 200мм. Штучное время

Тштовсдоп; мин

Тшт = 5,78 +1,4 +1,08 = 9,26мин Техническая норма времени на наплавку

Тншт+; мин                                                                   

где пшт - количество деталей в партии

Тн =8,26 + 1= 9,26 мин.

5.4 Токарная обработка

Для токарных работ основное технологическое оборудование, режущий инструмент и необходимый измерительный инструмент.

Модель токарного станка выбираем согласно габаритам обрабатываемой детали, для данной детали выбираем станок модели 1А616К.

Его характеристика:

Наибольший диаметр устанавливаемой детали, мм Расстояние между центрами, мм Мощность электродвигателя, кВт- 4,5

Частота вращения шпинделя, мм"1- 44; 65; 91; 120; 173; 218; 350; 503; 723; 958; 1380; 1980;

Продольные подачи супорта, мм - 0,05; 0,07; 0,09; 0,1; 0,12; 0,16; 0,2; 0,25; 0,3; 0,4; 0,5; 0,6; 0,7; 1; 1,2; 1,5; 2; 2,4; Режущий инструмент - проходной Т15К6 В качестве измерительного инструмента принимаем: Штангенциркуль 0-150 ГОСТ 166-75 Микрометр 25-50мм    ГОСТ 6507-70 При расчете режимов токарной обработке необходимо определить:

•  Глубину резанье (t)

•  Скорость подачи (S)

•  Скорость резанья (v)

•  Частота вращения детали ( п )

•  Вертикальное усилие резанье ( Pz)

•  Мощность потребная на резанье ( Ncm)

Переход 1. Точить наплавленную поверхность с 045,7лш, до 04\мм. Глубина резанья:

t=(D-d)/2=2.35 мм.

где D - диаметр детали до обработки, мм d- диаметр детали после обработки, мм

Подачу выбираем в зависимости от глубины резанья, диаметра обрабатываемой поверхности и требуемой шероховатости поверхности. [4, T-8]

Скорость резанья:

v = vт * Kм * Kх * Кмр * Кох; мм/мин

где vT- табличное значение скорости резанья

Км - коэффициент, учитывающий материал детали

Кх   -   поправочный   коэффициент   на   характер   обрабатываемой поверхности

Кмр - поправочный коэффициент на материал резца [4, Г.11 - 1б]

Кох - поправочный коэффициент в зависимости от охлаждения  = 166-Ц8-0,7-1,15-1 =

рез


Частота вращения детали:

Тпер

Корректируем частоту вращения по станку

ncт = 958 мин-1.

Действительная скорость резанья:

3,14-45,7 * 958/1000= 137,4.

Вертикальное усилие резанья:

Pz=KrtS; КГС                                                                            (5.11)

где K1, - коэффициент зависящий от свойств обрабатываемого материала.
РZ =157 -2,35 -0,4 = 147,58KГС,