Автоматизация процесса плавки стали в ДСП-0.5, страница 11

Химический состав по ГОСТ 14959-69 масс. %

Железо чистое марки 50ЖР, 70ЖР по ТУ-14-1-3161-81. Отходы чистого железа марки 005ЖР.008ЖР по ТУ 14-1-20-33-77.

Отходы стали У7 не более 50% от массы шихты. Отходы собственные не более 50% от массы шихты. Ферросилиций ФС75 по ГОСТ 1415-70.

Ферромарганец не ниже ФМ78А по ГОСТ 4755-80. Марганец чистый Мп 95 ГОСТ 6008-90. Алюминий первичный не ниже А97 по ГОСТ 11069-74.

В качестве шлакообразующих используют известь свежеобожженную по ТУ 1416-42-90, отработанный флюс ЭШП АИФ-6. Подготовка печи к плавке, загрузка, плавление.

В завалку дают чистое железо, отходу У7, собственные отходы. После полного расплавления шихты и подогрева до 1560-1590 °С берут две пробы на1 химический анализ с интервалом в 10 мин. Шлак плавления снимают полностью и наводят новый на извести, отработанном флюсе ЭШП в соотношении 3:1. Массовая доля шлака в печи должна быть 2-2,5% от массы завал­ки.

Шлак     раскисляют     порошком     ФС     с     массовой     долей     0,4-0,5%     от массы шлака. После просветления шлака присаживают ФМ и ФС с интервалом 5-7 мин. Температура перед выпуском 1560-1590 °С.

Конечное раскисление проводят перед подачей в ковш кусковой алюминий в количест­ве 0,1% от массы шихты.

Разливку производят в круглую либо в квадратную изложницы.

Разливку проводят с применением деревянной рамы или баклуши.

Надставку используют футерованную. Разливку проводят с корочкой около 8 мм. При наполнении прибыли берут пробу на химический анализ.  Засыпают прибыль люнкеритом массой 550 г.

Слиток выдерживают в изложнице не менее 1 ч, затем садят в предварительно прогре­тую до 500 °С нагревательную печь и охлаждают печь не менее 16 ч.

2 Автоматизация

Основная задача автоматизации ДСП – получить сталь заданного химического состава и требуемой температуры, а также максимальную производительность печи.

Плавка стали в ДСП является процессом с периодически повторяющимися операциями и состоит из четырех периодов: межплавочный простой, период плавления, окислительный период и восстановительный.

Период плавления является энергетическим периодом плавки. Основная задача периода – расплавление загруженных материалов в кратчайший срок при минимальном расходе электроэнергии. Некоторые технологические операции в этот период осуществляются, как правило, в конце плавления шихты. Эти операции, к которым относят продувка ванны кислородом, скачивание шлака для создания условий дефосфорации, не оказывают значительного влияния на изменение подводимой к печи мощности. В период плавления основное внимание необходимо уделить автоматизации электрического режима плавки.

Окислительный период является, по – существу, чисто технологическим. В этот период требуется тщательный контроль за температурным режимом футеровки, так как в процессе окислительного периода температура футеровки повышается и может доходить при плавке, например, нержавеющей стали до 1700-1800˚С, а температура металла даже до 1900˚С. Автоматизация окислительного периода плавки должна включать расчет и ввод в печь необходимого количества окислителей, отбор проб металла и получение результатов химического анализа, расчет, набор и загрузку шлакообразующих, скачивание шлака, контроль температуры футеровки стен и подины печи и выбор и поддержание рационального электрического режима.

Восстановительный период – последний период в технологической цепочке. При автоматизации этого периода необходимо обеспечить расчет и ввод в печь требуемого количества раскислителей и легирующих элементов, контроль температуры металла и футеровки, тщательное перемешивание металла, отбор проб и получение результатов химического анализа, а также поддержание заданного электрического режима.