Автоматизация процесса плавки стали в ДСП-0.5, страница 10

Металлозавалка для каждой плавки должна состоять из следующих компонентов по массе: мелкий лом и стружка 20-30%, средний лом 40-50%, крупный лом - 20-40%. Количество стружки не должно превышать 10% от металлозавалки.

2.5.Кроме металлошихты в завалку присаживается известь из расчета.20-30 кг/т метал­лозавалки. Известь присаживаются в печб при металлозавалке, в середину шихты.

Заправка печи

После выпуска плавки произвести тщательную очистку печи от остатков металла и шлака.

Произвести осмотр футеровки на предмет наличия в ней трещин, углублений и ра­ковин.

При значительных повреждениях футеровки произвести заправку магнезитовым порошком на связке из жидкого стекла. Жидкое стекло растворенное в воде в соотношении 1:3 добавляется к магнезиту.   

Очистить выпускной желоб от остатков металла и шлака, при необходимости про­вести его ремонт.

Во всех случаях, после проведения ремонта печи, плавки ответственного назначения проводятся после выпуска 1-2 плавок неответственного значения (для местных нужд).

Завалка шихты

Завалку шихты в печь производить после окончания операций по заправке футеров­ки.

После завалки шихты проверить состояние охлаждающей арматуры, механизмов пе­чи, гидроаппаратуры, токоведущих устройств.

Обеспечить герметизацию печи.

Выплавка марганцовистой стали марки 110Г1ЗЛ с окислением

Металлическая часть шихты рассчитывается так, чтобы содержание углерода по расплаву было не менее 0,4%.

Окисление углерода производить до 0,5-0,10%, содержание углерода перед скачи­ванием окислительного шлака должно быть не более 0,02%. К концу окислительного периода металл должен быть хорошо нагрет.

После удаления окислительного шлака в ванну присаживается силикомарганец (или ферромарганец и ферросилиций ФС-45) из расчета введения примерно 1,0% марганца и 0,25% кремния и наводится шлак введением извести и плавикового шпата в соотношении 5:1 в коли­честве 1,5-2% от массы металла.

Производится обработка шлака окислительной смесью следующего состава: известь кусковая 0,7-1,0%, сухой молотый кокс (по ГОСТ 3340-80) 0,15-0,20%, плавиковый шпат 0,10-0,15%, порошок ферросилиция из расчета введения 0,2-0,3% кремния от металла.

После получения белого шлака и достаточного нагрева металла в печь присаживается, за 3-4 приема, требуемое по расчету количество ферромарганца. После присадки каждой порции ферромарганца металл тщательно перемешивается стальными скребка­ми.

Во время присадки ферромарганца проводить обработку шлака смесями без кокса. После присадки всего ферромарганца продолжить обработку шлака сухими порошками ферросилиция и кокса. После расплавления всего ферромарганца выдержка металла под белым шлаком должна быть не менее 15 минут.

Перед выпуском плавки ванна перемешивается и отбирается проба на раскисленность. Металл из ложки заливается в сухую песчаную форму для отливки стержня 12x12x200 мм, который через 50-60 секунд закаливается в воде.

При изгибе стержня без трещин на угол 120 - 150° раскисление считается удовлетворительным, а при изгибе без трещин на 180° - хорошим. При наличии трещин, ванна дополнительно выдерживается под белым шлаком и обрабатывается порошками кокса и ферросилиция. Плавка выпускается только после получения удовлетворительной пробы на изгиб.

В период рафинировки, после расплавления ферромарганца, не допускается перегрев металла. Плавка нагревается постепенно до температуры, которая перед выпуском должна быть в пределах 1490-1520 °С.

Доводка металла по кремнию производится за 10-15 минут до выпуска, а конечное раскисление металла алюминием - в ковше, из расчета 0,4 кг на тонну стали.

Химический состав стали 110Г13Л ГОСТ 2176 - 80

Выплавка и разливка стали 60С2, 60С2А