Автоматизация процесса бактериального окисления золотосодержащих сульфидных концентратов в условиях ЗАО ЗДК «Полюс»

Страницы работы

Фрагмент текста работы

стабильной бесперебойной работы отделения биоокисления предусмотрено создание компенсационного склада сухого концентрата на 1000 т и 400-кубовый перемешиватель  для сгущенного концентрата.

Для стабильной бесперебойной работы отделения биоокисления предусмотрено создание компенсационного склада сухого концентрата на 1000 т и 400-кубовый перемешиватель  для сгущенного концентрата.

Таблица 1.3 – Рекомендуемые параметры процесса биоокисления

Параметр

Величина показателя

Крупность частиц – содержание класса -0,044 мм 

95 %

Соотношение Ж:Т в исходном питании

5

Время биоокисления

120 ч

Температура процесса

38-40  оС

Количество тепла, выделяющегося при биоокислении

1000 ккал/кгконц

рН пульпы

1,4-1,6

Минимальное содержание кислорода в пульпе

2,0 мг/л

Удельный расход воздуха

0,3-0,4 м32мин

Исходное содержание S2- в концентрате

15-25 %

Остаточное содержание S2- в окисленном концентрате

не более 1 %

Выход твердого в биопульпе от исходного в питании

80 %

Содержание сульфидной серы в твердом после биоокисления

не более 1,0-2,0 %

На рисунке 1.6 представлена конструкция реактора биоокисления [23].

Сгущенный флотоконцентрат из главного корпуса рудоподготовки насосами подается в четырехструйный пульподелитель, откуда может поступать либо в контактные чаны (КЧ-100) для приготовления пульпы перед фильтрацией (основной поток), либо в перемешиватель для создания резервного запаса флотоконцентрата (резервный поток), либо в мельницу доизмельчения (резервный поток), либо в пульподелитель для подачи пульпы в контактные чаны КЧ-100 для приготовления питания реакторов бактериального окисления, т.е. для репульпации сгущенного флотоконцентрата до требуемой плотности и контакта с питательными солями.

Из КЧ-100 пульпа насосом подается на пресс-фильтр, откуда фильтрат поступает в зумпф и далее насосами возвращается в сгуститель. Насосы подачи пульпы в пресс-фильтр поставляются в комплекте с ним и имеют собственную систему автоматизации, которая регулирует подачу пульпы, время операции фильтрования, время промывки и т.д.

Отфильтрованный флотоконцентрат ленточным конвейером подается на склад для создания компенсационного запаса, распределение по всему объему склада флотоконцентрата осуществляется с помощью плужковых сбрасывателей, установленных на конвейере. Со склада сухой флотоконцентрат подается грейфером  через бункер подачи на конвейер и далее в мельницу.

Из мельницы через зумпф насосами пульпа подается на гидроциклонную установку. Из гидроциклонов пески возвращаются в мельницу, а слив через пульподелитель поступает в контактные чаны КЧ-100. В чаны подается свежая техническая вода и питательные растворы солей. Из чанов насосами  раствор подается в пульподелитель, далее в реакторы биоокисления.

Рисунок 1.6 –  Конструкция биореактора

На рисунке 1.7 приведена технологическая схема участка биоокисления.

Рисунок 1.7 – Технологическая схема участка биоокисления

 Процесс осуществляется в цепочке аппаратов в непрерывном режиме. В процессе окисления сульфидов происходит образование элементарной серы, серной кислоты с выделением тепла.

Для жизнедеятельности бактерий требуются стабильная температура, кислород и кислотность на уровне рН, равном 1,4-1,6.

 Исходную пульпу флотоконцентрата с соотношением твердое/жидкое, равным 1/5, непрерывно дозируют в первые 4 аппарата каждой цепочки, в цепочке 6 аппаратов, в отделении 3 цепочки. Передвижение пульпы из аппарата в аппарат происходит самотёком. В аппараты подают воздух для насыщения кислородом до 2-4 мг/л и отводят избыток тепла для стабилизации

Похожие материалы

Информация о работе