Разработка технологии изготовления корпуса теплообменника, с внутренним диаметром 1600 мм, толщиной стенки 14 мм из стали 16ГС, страница 15

Марка проволоки.

C  

Mn

Si

Cr

Ni

Mo

S

P

св-08А

0.1

0,35-0,6

 0,43

0.2

0.25

-

0.025

0.03

Состав электродного покрытия.

Таблица №14.

Марка

бентонит

шпат плавико-

вый

ферро-марганец

ферро-титан

марганец

кварцевый песок

ферро-силиций

УОНИ 13/55

1

18

2

14

53

9

3

3. Химический состав флюса по ГОСТ 9087-69.

Таблица №15.

Марка флюса.

SiO2

MnO

CaO

MgO

Al2O3

CaF2

Fe2O3

S

P

C

АН-348-А

41-44

34-38

6.5

5-7.5

4.5

4-5.5

2

0.15

0.12

-

Данный флюс АН-348-А относится к высококремнистым марганцевым флюсам и предназначен для механизированной сварки и наплавки углеродистых и низколегированных сталей низкоуглеродистой и низколегированной сварочной проволокой. Он имеет стекловидное строение, цвет зерен желтый и коричневый всех оттенков. Размер зерен сварочного плавленого флюса 0,35…3 мм. Объемная масса 1,3…1,8 кг/дм3. Большое содержание CaF2 в данном флюсе повышает стойкость металла шва против образования пор.

Покрытие электродов, а также флюсы имеют соединения хорошо усваивающие влагу из воздуха. При сварке отсыревшими материалами уменьшается стабильность горения дуги, шов насыщается водородом, что приводит к образованию трещин и пор.

Хранить материалы необходимо в герметичной упаковке. Перед сваркой электроды прокаливают при температуре 250 …400оС в течение 1 часа, а флюс прокаливают в течение 3 часов при температуре 300…350оС.

4. Технические условия на углекислый газ (СО2).

   Газ СО2 – без цвета и запаха, при температуре 20оС и давлении 760 мм рт. ст., плотность839 кг/мм2. Двуокись углерода не токсична и не взрывоопасна.

   Предельная концентрация СО2 в воздухе рабочей зоны 9,2 г/м2 (0,5%).

   По физико-химическим показателям газообразный и жидкостный СО2 должен соответствовать следующим нормам.

Таблица №16.

Наименование показателя

Высший сорт

Первый сорт

Объемная доля СО2 не менее

99,8

99,5

Массовая доля концентрации минеральных масел и примесей м2/кг не более

0,1

0,1

Массовая концентрация водяных паров при tо = 20оС

0,037

0,184

   Для получения качественного шва, применяемый для сварки углекислый газ ГОСТ 8050 – 85 должен соответствовать требованиям к сварочной углекислоте первого и второго сорта, а именно:

- Содержание двуокиси углерода СО2 % по объёму должно быть не менее 90,5 – 99,0.

- Содержание водяных паров при нормальных условиях г/м2 не более 0,178.

- Завод – поставщик при применяемом отпуске сварочной углекислоты обязан проверить степень чистоты газа и содержания в нем водяных паров во всех баллонах, подвергавшимся перед наполнением обработке и баллонах имеющих перед наполнением остаточное давление меньше 2 м/н2.

-Смешанный СО2 помещают в баллоны и в другие сосуды, отвергающие требованиям ГОСТ  Технадзора должен быть принят техническим контролем завода – поставщика.

 Газ проверяют на специальных образцах и если обнаруживают дефекты, то только в этом случае проверяют газ на влажность и вредные примеси.

При массовом производстве СО2 экономичнее всего получать по трубопроводам. Углекислота может поступать, как в газообразном состоянии, так и в жидкостном, под высоким давлением. Углекислота предназначенная для сварки должна соответствовать ГОСТ 8050-85, который в зависимости от содержания СО2 предусматривает два сорта, сварочной углекислоты (двуокиси углерода).

          Первый сорт – содержание СО2 99,5%

          Второй сорт – содержание СО2 99,0%.