Проектирование и расчет технологического процесса изготовления деталей (материал - сталь 25, способ получения - горячая штамповка), страница 4

Главным параметром при выборе токарного станка является мощность привода.

Модель выбранного станка  1611.

Таблица 6.1 -  Характеристики выбранного станка

Технические характеристики	16Б04А
Наибольший диаметр заготовки, мм	200/115
Наибольший диаметр прутка, мм	14
Наибольшая длина заготовки, мм	350
Частота вращения шпинделя, об/мин	320-3200
Ряд значений частоты вращения	б/с
Диапазон подач продольных, мм/об	0,01-0,175
Ряд продольных подач	В
Диапазон подач поперечных, мм/об	0,005-0,09
Ряд поперечных подач, мм/об	Б
Шаг нарезаемой мет. резьбы, мм	0,2-28
Число резцов в резцедержателе	4
Наибольшее сечение резца, мм	16˟25
Мощность привода, кВт	1,1
Масса станка, кг	1245

7 Уточнение режимов обработки

7.1 Определение частоты вращения шпинделя

Частоту вращения шпинделя  определяем по ряду В,  из табл. 33 [2]

а) при черновом точении  n=2500 об/мин;

б) при получистовом точении  n=2000 об/мин;

в) при тонком чистом точении  n=3150 об/мин.

7.2 Определение подачи

Подача  при точении  ручная, поэтому значения подач можем выбрать из любого ряда, выбираем ряд А табл.33 [2]:

а) при черновом точении  s=0,5 мм/об;

б) при получистовом точении  s=0,63 мм/об;

в) при тонком чистом точении  s=0,4 мм/об.

7.3 Расчет фактической скорости резания

Расчет фактической скорости резания производим по формуле[1]:

                                                                                                      (7.1)

а) фактическую скорость резания при черновом точении определяем по формуле (7.1):

 м/мин;

б) фактическую скорость резания при получистовом точении определяем по формуле (7.1):

  м/мин;

в) фактическую скорость резания при тонком чистом точении определяем по формуле (7.1):

 м/мин.

7.4 Расчет фактического времени стойкости инструмента

Расчет фактического времени стойкости инструмента производим по формуле[1]:

                                                (7.2)

а) фактическое время стойкости инструмента при черновом точении  определяем по формуле (7.2):

 мин;

б) фактическое время стойкости инструмента при получистовом точении     определяем по формуле (7.2):

мин;

в) фактическое время стойкости инструмента при тонком чистом точении     определяем по формуле (7.2):

мин.

Таблица 7.1 - Сравнение расчетных и фактических данных

8 Расчет основного времени

Расчет основного времени производим по формуле[1]:

,

                                       (8.1)

где  D – диаметр (путь) обработки;

        В- мм - выбег инструмента;

       А- величина врезания инструмента.

Величина врезания определяется по формуле[1]:

                                                           ,                                   (8.2) 

где значение угла в плане выбирали из табл. 22 [2].

Для заданной поверхности =45⁰, возьмем В=2 мм.

Рассчитываем основное время для заданной поверхности согласно формулам (8.1) и (8.2):

а) при черновом точении

А=1,5/tg45⁰ + 1= 2,5 мм;

 мин;

б) при получистовом точении 

А=1,2/tg45⁰ + 1= 2,12 мм;

 мин;

в) при тонком чистом точении

А=0,57/tg45⁰ + 1= 1,57 мм;

 мин;