Пятикоординатный обрабатывающий центр для высокопроизводительной и точной обработки произвольно расположенных поверхностей деталей. Часть 1: Методические указания к лабораторной работе, страница 6

Механизм зажима инструмента состоит из цанги с дробинками, смонтированной на обтяжке 57 и зафиксированной в осевом направлении посредством гайки. На обтяжке установлены 67 тарельчатых пружин, обеспечивающих затягивающее усилие 4600 Н. Тарельчатые пружины смазаны смазкой ЛИТОЛ-24, смешанной с 3 % молибденового бисульфида. Сжимание пружинного пакета при смене инструмента производится через пневмогидравлическое усилительное устройство, подающее масло под давлением 10 МПа к поршню 34, который через пустотелый стержень 35 сжимает пружинный пакет и открывает цангу.

При снятии давления пневмогидравлического усилителя поршень 34 под воздействием пружины возвращается в первоначальное положение, пружинный пакет разгружается и дробинки, перемещаясь назад, зажимают инструмент.

Обтяжка 57 необходима для того, чтобы при открытии цанги вытолкнуть инструмент из конуса шпинделя на расстояние 0,6 ± 0,2 мм.

Механизм подачи для салазок по осям X, Y, Z.  Привода подач по координатам X, Y, Z  являются независимыми и конструктивно подобными (рис. 12). Движение подачи салазок производится отдельными высокомоментными двигателями постоянного тока 1 (рис. 12), оснащенными датчиками частоты вращения (тахогенератор) и датчиками углового положения вала (фотоэлектрический преобразователь). Каждый двигатель закреплен на соответствующих торцах салазок и связан посредством специальной муфты 2, компенсирующей определенную несоосность, с шарико-винтовой парой. Винт 3 шарико-винтовой пары закреплен в опорах двухрядного радиально-упорного цилиндрического роликоподшипника 5, обладающего высокой грузоподъемностью, установленного в соответствующем гнезде отдельных салазок. Необходимый натяг в подшипнике обеспечивается с помощью гайки 4. Шариковая гайка 6 жестко установлена в кронштейне 7, который прикреплен к соответствующим салазкам.

Салазки 1 (рис.13) установлены на чугунных направляющих. На салазки 1 и планки 2 приклеены пластмассовые ленты 3. Использование пластмассовых лент в сочетании с чугунными закаленными шлифованными направляющими обеспечивает низкий коэффициент трения и высокую износостойкость. Ликвидация бокового зазора осуществляется посредством клиньев 4, расположенных с обеих сторон, на которые так же приклеена пластмассовая лента.

Для улучшения режима работы двигателя привода подач (ось Y) и предохранения его от перегрузок при движении в положительном направлении вертикальные салазки уравновешены за счет противовеса (400 кг). Кроме того, в приводе использован электродвигатель с встроенным тормозом, который не допускает падения салазок.

Поворотный стол служит для закрепления и ориентирования детали при ее обработке. Он имеет две взаимно-перпендикулярные оси вращения (А и С) и закреплен на вертикальных салазках (координата Y). Привода вращения стола идентичны. Кинематическая схема приводов представлена на рис. 10, а конструктивная схема на рис.14, 15.

Поворот вокруг оси А обеспечивает наклон рабочего стола в пределах от   –  91^о до + 132^о, а вокруг оси С от 0^о до 360^о. Привод осуществляется с помощью высокомоментного двигателя постоянного тока 8  (рис.14) и редуктора, состоящего из червяка и червячного колеса, обеспечивающие точное угловое вращение поворотного стола.

На валу электродвигателя закреплена шлицевая шайба 7, которая вместе с шлицевой втулкой 6 и гайкой 5 передает крутящий момент червяку 2 и червячному колесу 10 (рис. 15), закрепленному жестко к поворотному столу ***. Фиксирование стола после его поворота в данное угловое положение, осуществляется гидравлическим тормозом ***.

При обнаружении зазоров в червячной передаче, превышающих допустимые значения, необходимо освободить винты 4 (рис.14) при снятом двигателе 8 и неподвижном поворотном столе. Повернуть червяк вручную по часовой стрелке до тех пор, пока зазор не будет выбран. После чего винты 4 завернуть крутящим моментом 35 Нм. Допустимая величина зазоров при различных угловых положениях поворотного стола должна не превышать 0,005 мм.