Суперкаландр. Назначение, принцип работы, устройство основных узлов. Потребляемая мощность, страница 6

1 – гидравлический цилиндр; 2 – поршень; 3 – шток; 5 – винт (тяга);

6 – червячная  передача;    7 – маховик  для  вывинчивания  тяги;

8 – упорная  площадка;     9 – винт  для  перемещения   упора;

10 – маховик для вращения винта 9

Рисунок 25.4 – Механизм прижима и подъема вала

Гидравли­ческий механизм обеспечивает быстрый подъем валов, что уменьшает возможность образования вмятин на набивных ва­лах при обрыве и заправке бумаги.

Для уменьшения диаметров гидравлических цилиндров кор­пуса подшипников верхнего вала соединены со штоком гидрав­лических цилиндров посредством рычагов. После ряда пере­шлифовок диаметры набивных валов уменьшаются на 30 – 40 мм. Чтобы при этом не увеличивался необходимый ход порш­ней в гидравлических цилиндрах, следует удлинить тяги (вин­ты), соединяющие рычаги механизма прижима с подшипниками верхнего вала. Для этого вывинчивают тяги из соответствующих гаек на рычаге механизма прижима.

Конструкции раската и тормоза рулона на суперкаландрах и продольно-резательных станках одинаковы.

Наилучшим является электрическое торможение рулона при помощи тормозного генератора, используемого также для торможения рулона при обрыве и в качестве разгонного двигателя рулона при заправке бумаги.

При небольших диаметрах разматываемого и наматываемого рулонов (до 800 мм) раскат располагают над накатом на вы­соте 1500 – 1600 мм от уровня пола. В связи с увеличением диа­метров рулонов (до 1200 – 1800 мм) и для уменьшения свобод­ной длины бумаги между раскатом и верхним валом на совре­менных суперкаландрах раскат устанавливают ближе к верх­нему валу и обслуживают его со специальных мостков.

На современном суперкаландре применяются периферические накаты. Бумагу заправляют вручную при небольшой ско­рости (10 – 20 м/мин). Преимущества периферического наката пo сравнению с электронакатом заключаются в возможности получения плотно намотанных рулонов при меньшем натяжении бумаги и в более простом устройстве электропривода.

Для укладки и съема рулонов и смены средних валов суперкаландра устанавливают подъемный кран. При отсутствии его для укладки и съема рулонов применяют тельфер, а для смены средних валов используют электрифицированную лебедку. При смене верхнего и нижнего валов используют мостовой кран от­делочного цеха.

В 10–12-вальных суперкаландрах приводным является нижний вал суперкаландра. При большем числе валов приводным иногда является третий или пятый снизу.

Накат приводится во вращение от отдельного электродвигателя, работающего согласованно с основ­ным электродвигателем суперкаландра.

Заправочная скорость на суперкаландрах принимается 10 – 20 м/мин. При увеличении этой скорости могут образоваться вмятины на набивных валах и ухудшиться условия безопасности. При максимальной скорости 600 м/мин регулирование рабочей скорости находится в пределах 1:6 и больше. Переход с за­правочной скорости на  рабочую должен быть плавным.

Между электродвигателем с регулируемым числом оборотов, предназначенным для привода суперкаландра, и приводным валом суперкаландра располагают редуктор. Иногда устанавли­вают два электродвигателя: небольшой мощности с червячным редуктором – для заправочной скорости и основной двига­тель – для рабочей скорости. Заправочный электродвигатель выключается при помощи обгонной муфты.

Для безопасности работы и уменьшения возможности по­вреждения набивных валов при обрыве бумаги предусмотрен быстрый останов суперкаландра торможением основного элек­тродвигателя противотоком. Должна быть предусмотрена также возможность быстрого торможения разматываемого рулона, что­бы бумажное полотно оборвалось и не наматывалось на набив­ные валы суперкаландра.

Необходимую для суперкаландра мощность определяют по тем же формулам, что и для каландра. Коэффициент трения качения между валами ко­леблется в пределах 0,02 – 0,04 см в зависимости от твердости набивных валов. Наибольшее из этих значений относится к ва­лам с мягкой шерстяной и хлопковой набивкой, а наименьшее – к валам с асбестовой набивкой. Основная мощность (до 70 – 80% от общей мощности) расходуется на преодоление трения каче­ния между валами. Значителен также расход мощности в под­шипниках нижнего и верхнего валов.