Гауч-валы, их назначение, принцип работы, устройство основных узлов, страница 3

Отсасывающие валы работают с большим шумом и это соз­дает неблагоприятные условия для обслуживающего персонала. Шум в основном производит воздух, входящий с большой ско­ростью в отверстия отсасывающего вала после выхода его из зоны отсоса. Шум уменьшается, когда отверстия вала располо­жены по спирали, так как при этом они не одновременно выходят из зоны отсоса.

Возможны две схемы расположения отверстий по спирали.

В первой схеме (рисунок 7.4, а) по спирали отверстия располагаются только в диаметраль­ном сечении, а вдоль оси цилиндра отверстия рас­полагаются параллельно образующей.

а – расположение отверстий по спирали только в диаметральном

сечении;    б – расположение  отверстий  по  двум  спиралям   в

диаметральном сечении  и по образующей вала

Рисунок 7.4 – Схемы расположения отверстий отсасывающего вала

Такое рас­положение упрощает свер­ление отверстий на спе­циальном многошпиндель­ном сверлильном станке, где сверла расположены параллельно образующей вала. Однако при этой схеме износ уплотнений и шум при работе отса­сывающего вала больше, чем при второй схеме (рисунок 7.4, 6), когда отвер­стия располагаются по двум спиралям – в диа­метральном сечении и по образующей вала.

Углы наклона и рас­стояния между отверстия­ми подбираются так, что­бы каждое четвертое или пятое отверстие вдоль об­разующей вала находи­лось на линии, параллель­ной образующей. Это да­ет возможность сверлить отверстия на многошпин­дельных станках, хотя производительность станков при этом уменьшится примерно вдвое по сравнению с про­изводительностью станков при сверлении отверстий, располо­женных по первой схеме.

Рассмотрев горизонтальную проекцию участка вала, ограниченную параллелограммом ABCD, найдем, что величина j при первой схеме расположения отверстий (рисунок 7.4, а) равна:

,

а при второй схеме (рисунок 7.4, б):

 ,

где	t1 и t2	– расстояния между отверстиями по дуге окружности и по образующей вала;
	a1 и a2	– углы наклона спирали по отношению к диаметральной плоскости и образующей цилиндра.

При работе машины отверстия отсасывающего вала забиваются мелким волокном и наполнителями.  Чистка отверстий производится один раз  в 3–6 месяцев при помощи брандспойта, питающегося водой от насоса при давлении (50-70)×10⁵ Па. Иногда применяются специальные спрыски высокого давления, стационарно установленные на машине.

Ширина отсасывающей камеры зависит от веса 1 м² бумажного полотна и скорости машины. Чем эти показатели больше, тем шире отсасывающая камера. Ширина камеры при одной зоне отсоса доходит до 230 мм, а при двух зонах – до 400 мм. В некоторых отсасывающих  камерах ширину зоны отсоса можно регулировать в зависимости от вида бумаги и скорости машины.

От ширины зоны отсоса зависит мощность, потребляемая вакуумными насосами. Камеру устанавливают под углом к вертикали так, чтобы зона отсоса была полностью охвачена бумажным по­лотном. Оптимальное расположение камеры определяется в про­цессе эксплуатации машины. Для этого предусмотрена возмож­ность поворота камеры с лицевой стороны вручную при помощи червячной передачи. Перед выкатыванием из вала для смены уплотнений или для чистки камеру устанавливают вертикально. При выкатывании она опирается с приводной стороны на один-два ролика. Камеры изготовляют из чугуна или стали (свар­ные – для уменьшения веса).

Между внутренней поверхностью цилиндра и отсасывающей, камерой устанавливают графитопластовые уплотнения, продольные вдоль оси вала, и поперечные по ширине камеры. Предусмотрена возможность перемещения поперечных уплотнений вдоль оси вала в зависимости от ширины вырабатываемой бумаги. Для уменьшения износа цилиндра и уплотнений устанавливают спрыск, подающий воду между уплотнением и цилиндром.

Площадь соприкосновения уплотнений с цилиндром равна:

  см²,

где	a	– ширина уплотнений, см;   обычно  a = 2-4 см;
	b1и b2	– длина продольных и поперечных уплотнений, см;
	j	– коэффициент живого сечения.

Удельное давление между уплотнением и внутренней поверхностью цилиндра r = (3¸5)×10⁴ Па (для расчета принимают r= 5×10⁴ Па). Общее давление уплотнений:

P = p × F .

Прижим уплотнений (рисунок 7.2)  осуществляется при помощи тонкостенного резинового шланга, в который нагнетается воздух давлением до 0,5×10⁵ Па.