Организация ремонтных служб на алюминиевых заводах, страница 2

 1 — платформа с кассетами для транспортировки готовых анодов и огарков; 2 — же­лезнодорожная колея; 3 — разгрузка и транспортировка "огарков"; 4 —роликовый цепной конвейер; 5 — пластинчатый транспортер для дробленых огарков; 6 — разру­шение огарков — "колун"; 7 — камера для отбивки чугуна от ниппеля; 8— камера для очистки ниппеля дробью; 9 — рольганг для подачи обожженных анодов; 10 — участок для смазки ниппеля и соединения анода со штангой; 11 — участок заливки чугуном; 12 — участок охлаждения и контроля качества заливки; 13 — миксер с алюминием; 14 — участок напыления алюминия на вращающийся анод; 15 — уча­сток комплектования блоков в кассеты; 16 — погрузка анодов в кассеты на плат­форму

На рис.. 82 показана принципиальная схема одной из механизирован­ных линий, действующей на алюминиевых заводах Канады. Тележка с кас-сетами,в которых установлены анодные "огарки", подается под подвесной конвейер данной механизированной линии. Анодные "огарки" по очере­ди подвешиваются на конвейер за анододержатели и направляются к гидравлическому устройству с рабочим инструментом типа механическо­го колуна, раздробляющего анодный "огарок", Отходы анодов идут по транспортеру на последующую переработку и добавку в шихту при производстве новых обожженных анодов.

Подвесной конвейер транспортирует анододержатель с ниппельным устройством на участок заливки чугуна, сюда же по рольгангу подаются анодные блоки» Плавку чугуна ведут в дуговой электропечи. Чугун за­ливают из разливочных ковшей с помощью грузоподъемника. Аноды после охлаждения чугуна вновь подцепляются к подвесному конвейеру и перемещаются на участок напыления алюминия на их поверхность. Для напыления оборудована печь для расплавления алюминия с форсун­ками, распыляющими жидкий алюминий. Подготовленные аноды по конвейеру подаются на участок приемки готовой продукции, где их устанавливают в кассеты и направляют в корпуса электролиза.

В отделении ДиМА оборудован участок для сварки алюминия со сталью и участок для ремонта ниппельных устройств и анододержателей. Производительность линии 800 анодов за 8ч смену.

Очистка газовых трактов. Раньше в цехах электролиза алюминия, ос­нащенных электролизерами с верхним токоподводом, газы колокольно­го газоотсоса отводили е межкорпусные и затем в дымососные дворики по подземным каналам» Для механизированной очистки каналов от пыли, оседающей от газов, были предусмотрены скреперные лебедки. Каналы газоотсоса делали проходными шириной 1 м и высотой от 1,8 до 2,2 м. Скорость газов в каналах составляла 4—5 м/с.

В результате высокой температуры газов из-за способности осевшей в канале пыли к самовозгоранию тросы лебедки быстро приходили в не­годность.

Чтобы избежать перечисленных недостатков, предусматривали систе­мы пневматической очистки, представляющие собой трубопроводы сжа­того воздуха со специальными соплами. Опыт эксплуатации показал, что удовлетворительная очистка каналов возможна только в случае тщатель­ного выполнения требований по их гидроизоляции; в противном случае из-за попадания грунтовой или ливневой влаги каналы приходится чис­тить вручную. Стальные надземные газоходы с повышенной скоростью газов (10 м/с и более) свободны от этих недостатков,

В одноэтажных корпусах для оседания сухой глиноземной пыли имеются газовые каналы в торцах электролизеров. Для ее извлечения при­меняют передвижные вакуумные аппараты, питающиеся от сети сжатого воздуха. Вакуум создается с помощью вихревых вакуум-насосов, а разгрузку аппаратов ведут непосредственно в глиноземные бункера. Ап­параты надежны в работе и просты в эксплуатации, транспортируются по корпусу с помощью электрокар. Емкость пылесборника аппарата сос­тавляет 0,45 м³, фильтрующая поверхность 2 м², разрежение во всасы­вающем рукаве 6 тс/м², масса 250 кг.

В откачиваемых от пенных аппаратов на регенерацию отработанных растворах содержится до 3—4 г/л твердого шлама (при нормальной работе электрофильтров). Поскольку объем откачиваемых на переработку раст­воров невелик, а расстояние перекачки значительное (более 1 км) при большом перепаде высот, подбор перекачивающих насосов сопряжен с большими трудностями, так как откачиваемые растворы представляют со­бой щелочную пульпу с содержанием твердых абразивных взвесей. Было опробовано несколько типов откачивающих устройств, основные из них: винтовой насос типа ВНЗ-3 с резиновым винтом для откачки воды из гор­ных выработок; песковый насос типа НПГ-2 и пневмонасоc для химиче­ски агрессивных жидкостей.

Однако несмотря на их явное преимущество перед центробежными и винтовыми насосами (отсутствие непрерывно трущихся деталей), опыт эксплуатации показал, что система автоматического управления пневмо-насосами не пригодна для работы на щелочной пульпе, состоящей из раст­вора солей, способных выкристаллизовываться на рабочих органах запор­ной арматуры, и абразивных твердых взвесей.