Рассмотрим пример реализации полностью интегрированной системы проектирования и технологической подготовки производства, основные принципы организации которой рассматривались ранее. Вся необходимая информация была предоставлена фирмой Ford Motors. Рассматриваемый пример относится к 90-м годам XX века.
Фирма Ford Motors - крупнейший производитель легковых и грузовых автомобилей в мире. При организации производства фирма широко использует САПР и АСТПП. В Европе основное производство фирмы сосредоточено в двух промышленных центрах. На одном в Дантоне (Великобритания) занято 3000 служащих, а на другом в Кологне (Германия) - 2000 служащих.
В начале 1960-х годов автомобильная промышленность была одним из инициаторов создания интерактивной машинной графики. Усилия в то время были направлены на решение отдельных производственных задач, например на проектирование формы поверхности металлического листа по глиняной или деревянной модели автомобиля.
Система PDGS (Графическая Система Проектирования Изделий) была разработана фирмой «Форд» (США) с целью устранения неточностей при получении объемного изображения автомобильного корпуса сложной конфигурации по двумерным чертежам, выполненным на бумаге. Первая экспериментальная система функционировала на мини-компьютере и позволила при сравнительно небольших затратах на оборудование за пять лет увеличить производительность труда в десять раз. В Европе первая система PDGS появилась в 1978г. и благодаря последующим усовершенствованиям позволила значительно улучшить характеристики производства. В 1980г. все рабочие станции были соединены между собой через компьютер фирмы Prime, что обеспечило совместный доступ к центральной базе данных. Современные рабочие станции в Дантоне, построенные на базе мини-компьютера Prime 2250, соединены через локальную кольцевую сеть с главным компьютером Prime 750, который выступает в роли хранилища центральной базы данных.
Одна из причин успеха системы САПР/АСТПП фирмы «Форд» — создание разветвленной сети, объединяющей воедино все локальные системы. Линии связи позволяют конструкторам и инженерам из Великобритании и Германии получать доступ к ресурсам головной фирмы «Форд» в Деаборне (США). Связь обеспечивает доступ к более чем десяти компьютерам разных классов.
Например, инженер в Дантоне, разработавший деталь, может мгновенно передать ее по сети своим коллегам в Кологне (Германия). Можно также обмениваться готовыми разработками и идеями между европейскими центрами, фирмами в США и филиалами в других частях света. Международная компьютерная сеть предоставляет возможность всем специалистам фирмы «Форд» «работать за одним столом».
Вычислительные системы, входящие в данную сеть, подразделяются на три следующие категории:
1) Системы автоматизации проектирования и инженерного анализа (55%от общего объема работ).
2) Системы автоматизации производства и контроля ( 30%).
3) Системы расчета и обработки данных (15%).
Компьютерная сеть обеспечивает ускорение и точность при передаче конструкторской документации по подготовке массового производства автомобилей. К двум основным видам деятельности, выполняемым с помощью систем автоматизации и включающим проектирование, производство, модернизацию и контроль автомобиля, относятся:
а) Изготовление деталей корпуса.
б) Изготовление механических деталей.
Так как корпус автомобиля формируется из листового металла, то методы, применяемые для его проектирования и производства, не похожи на методы изготовления других компонентов автомобиля. Поэтому проследим за всем процессом изготовления одной детали корпуса (двери) и одной механической детали (коленчатого вала) - от момента появления концепции до получения готового изделия. Процесс проектирования и производства данных деталей во многом сходен с процессами проектирования и производства других компонентов автомобиля.
Уважаемый посетитель!
Чтобы распечатать файл, скачайте его (в формате Word).
Ссылка на скачивание - внизу страницы.
