Разработка технологического процесса сборки привода ленточного конвейера технологической линии промышленного производства и механической обработки вала-шестерни, страница 3

             В организационно-экономической части проекта произведен расчет ос­новных технико-экономических показателей участка в результате спроекти­рованного нового технологического процесса по сравнению с действующим вариантом на предприятии-изготовителе, рассчитан годовой экономический эффект от внедрения нового техпроцесса.

1 Технологическая часть

1.1 Определение типа производства

             Для выбора необходимого по производительности оборудования и орга­низации рабочих мест на проектируемом участке необходимо опреде­лить тип производства.

             Определим тип производства по обработки детали вал-шестерня и сборки привода с помо­щью коэффициента серийности.

             В начале определим такт выпуска – это среднее время в минутах за кото­рое должна быть изготовлена одна деталь и собрано одно изделие [4]:

τ=60 · Фд / Д ,                                                                                       (1.1),

где τ – такт выпуска, мин,

Фд – действительный фонд рабочего времени оборудования, учитывая время плановых ремонтов, часы,

Д – годовая программа выпуска деталей, штук.

             В нашем случае:

Фд = 3904 часов (двухсменная работа с двумя выходными в неделю),

 Д=200 000 штук (по заданию).

Следовательно, получаем:

τ =60·3904/200000 = 1,17 мин.

             Определяем коэффициент серийности производства [4]:

 Ксер= τ / Тшт,                                                                                      (1.2),

где Тшт – среднее штучное время на операциях, мин.

По данным завода – изготовителя по действующему варианту технологиче­ского процесса Тшт=18,4 мин.

Таким образом, получаем:

Ксер= 1,17 /18,4=0,06.   Так как полученный коэффициент серийности производства Ксер<2, то производство массовое.

В связи с этим в данном дипломном проекте проектируем технологиче­ский процесс сборки узла и изготовления детали по массовому типу производства.

             Наибольшая эффективность достигается при организации массового поточного автоматизированного производства, когда оборудование на участке располагается по ходу технологического процесса и штучное время на операциях равно или кратно такту выпуска.

1.2  Технологический процесс сборки узла

1.2.1  Служебное назначение сборочной единицы

  Привод к ленточному конвейеру (чертеж ДП151001.39-1.000СБ) состоит из электродвигателя и основных узлов: вала-шестерни двигателя, промежуточного вала-шестерни, приводного вала с опорами, втулочно-пальцевой муфтой, фрикционными дисками и барабаном на который непосредственно одевается транспортирующая лента.

Валы и зубчатые колеса привода служат для передачи крутящего момента от двигателя к барабану с необходимой скоростью и усилием. Втулочно-пальцевая муфта применяется для компенсации отклонения от соосности между осями приводного вала и барабана. Диски с фрикционными накладками служат для защиты привода от перегрузок. При повышении момента сопротивления конвейера более допустимого происходит проскальзывание по фрикционным накладкам между нажимными дисками и барабаном.

На вал электродвигателя (позиция 1) установлен вал-шестерня (позиция 8), шестерня которого входит в зацепление с зубчатым колесом (позиция 12) вала-шестерни (позиция 9). От вала-шестерни вращение через  зубчатое колесо (позиция 11) передается на вал (позиция 10), на который одевается втулочно-пальцевая муфта, состоящая из диска ведущего (позиция 21), 8 пальцев (позиция 28) с втулками (позиция 17) и упругими элементами  (позиция 38). Далее вращение передается на нажимные диски (позиции 19,20) с фрикционными

накладками  (позиция 37). Силу нажима регулируют пружинами (позиция 26). Через фрикционную муфту вращение передается на приводной барабан (позиция 27). Для обеспечения смазки узла предназначены пробка  (позиция 30) маслозаливной горловины с прокладкой  (позиция 35) и две пробки (позиция 31) контроля и слива масла с прокладками (позиция 36).

1.2.2  Анализ технических требований на сборочную единицу и методы их проверки