Разработка технологического процесса сборки привода ленточного конвейера технологической линии промышленного производства и механической обработки вала-шестерни, страница 11

ε_зi – погрешность закрепления,

ε_прi – погрешность применяемых приспособлений.

             Значения R_z , T , ε принимаем по таблицам получения заготовки различными методами [1], а значения по таблицам погрешностей механической обработки ε_б, ε_з, ε_пр[1].

Приведем расчетные данные припуска на размеры наружного диаметра под подшипники 35k6 и наружного диаметра шестерни 43,75h12 (таблицы  1.5, 1.6).

Таблица  1.5 – Расчет припусков на размер 35k6.

Технологические переходы 35k6	Элементы припуска, мкм.				Расчетный припуск, мкм.	Расчетный размер, мм.
	Rz	T	ρ	ε
0)Заготовка 1)Точение    черновое 2) Точение    чистовое 3) Шлифование	150 80 20 3	250 120 40 0	600 200 40 0	- 100 50 10	- 2×1000 2×500 2×150	38,3 36,3 35,3 35,0

Таблица  1.6 – Расчет припусков на размер 43,75h12.

Технологические переходы 43,75-0,25	Элементы припуска, мкм.				Расчетный припуск, мкм.	Расчетный размер, мм.
	Rz	T	ρ	ε
0.Заготовка 1.Точение черновое 2. Точение чистовое	150 40 8	250 120 20	600 200 20	- 100 50	- 2×1000 2×500	46,75 44,75 43,75

             Припуски на остальные поверхности, подвергаемые механической обработки назначаем табличным методом, учитывая вид и схему обработки, используя методику [1]. Полученные данные сведем в таблицу 1.7.

Шпоночный паз, продольные и центровочные отверстия, фаски получить при поперечной прокатке не возможно, поэтому получаем их в результате

последующей мехобработки. Радиусы скруглений назначаем 2мм максимум с учетом возможного износа роликов.

             В графической части проекта приводится чертеж заготовки со всеми получаемыми размерами и техническими требованиями.

Таблица 1.7 – Расчет припусков табличным методом.

Номинальный размер изделия, мм	Припуск, мкм.	Размер заготовки, мм.	Допуск на размер заготовки, мм
32р6 44,5 65 72h12 158	2×1500 1500-1500 1500-1500 2×1500 2×1500	35 44,5 65 75 161	±0,3 ±0,3 ±0,4 ±0,4 ±0,5

1.3.9  Подробная проработка операций. Расчет режимов резания

Для осуществления процесса производства деталей высокого  качества и заданной точности в наиболее короткий период времени с максимальной экономической эффективностью необходимо рассчитать режимы резания, то есть параметры настройки технологического оборудования на каждую операцию. При этом учитываем структуру каждой операции, применяемое оборудование, приспособления, режущие и вспомогательные инструменты.

             Рассчитаем расчетно-аналитическим методом токарную черновую операцию, фрезерную и  шлифовальную по методике [2].

             Вначале рассчитаем токарную операцию чернового точения диаметра  36,3_-0,52 на станке 1Д316П. 

Режущий инструмент  -  токарный проходной резец из твердого сплава Т15К6, правый, стойкость резца  - 90 мин.

Определяем припуск на механическую обработку и глубину резания:

 мм

  Назначаем подачу для точения: s=0,36 мм/об.

3) Определяем расчётную скорость резания [2]:

,                                                                                        (1.7),                    

   где K_v - поправочный коэффициент, учитывающий реальные условия резания

                                                                           (1.8),                  

  где  - поправочный коэффициент, учитывающий влияние обрабатываемого материала.

 - поправочный коэффициент на материал режущей части инструмента.

Для Т15К6  = 0,65 [2],

 = поправочный коэффициент, учитывающий влияние периода стойкости резца:

Для Т = 90 мин.  = 0,92 [2],